Napełnianie zbiorników przenośnych powyżej 350 cm³ w świetle certyfikacji F-gazowej

Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki w sprawie trybu sprawdzania kwalifikacji wymaganych przy obsłudze i konserwacji urządzeń technicznych, osoby zajmujące się napełnianiem zbiorników przenośnych o pojemności powyżej 350 cm3 muszą posiadać stosowne kwalifikacje. Posiadanie certyfikatu F-gazowego odpowiedniej kategorii uprawnia do odzysku czynnika (czyli przetłoczenia czynnika chłodniczego z instalacji do butli). W jaki sposób powiązać opisane uprawnienia z certyfikatem personalnym związanym z czynnościami na instalacjach zawierających F-gazy? Czy dokonując odzysku czynnika z urządzenia musimy posiadać certyfikat „dla napełniaczy” oraz uprawnienia F-gazowe? Zapraszam do lektury poniższego artykułu w którym znajdziecie Państwo odpowiedzi na powyższe pytania.

Uprawnienia dla napełniaczy a certyfikat F-gazowy

Osoby, które uzyskały certyfikat personalny do wykonywania czynności objętych Ustawą F-gazową (Dz.U. 2015, poz. 881), posiadają uprawnienia do wykonywania następujących czynności:

  • kontrola szczelności urządzeń zawierających fluorowane gazy cieplarniane niezawarte w piankach, w ilości 5 ton ekwiwalentu CO2 lub większej, chyba że urządzenia takie są hermetycznie zamykane, oznakowane jako
  • takie i zawierają fluorowane gazy cieplarniane w ilościach mniejszych niż 10 ton ekwiwalentu CO2,
  • odzysk,
  • instalacja,
  • naprawa, konserwacja lub serwisowanie,
  • likwidacja urządzeń,

przy czym szczegółowy zakres uprawnień określają cztery kategorie, i tak:

  • posiadając kategorię I możemy wykonywać wszystkie wyżej wymienione czynności bez ograniczeń związanych z napełnieniem instalacji,
  • kategoria II uprawnia do wykonywania czynności odzysku, instalacji, naprawy, konserwacji i serwisowania oraz likwidacji, ale w ograniczeniu do instalacji zawierających mniej niż 3 kg czynnika chłodniczego (lub 6 kg jeśli mamy do czynienia z urządzeniami hermetycznie zamkniętymi) oraz wykonywanie kontroli szczelności instalacji pod warunkiem, że taka kontrola nie wiąże się z otwarciem obiegu chłodniczego,
  • kategoria III daje uprawnienia do wykonywania odzysku czynnika chłodniczego z instalacji zawierających mniej niż 3 kg czynnika (lub 6 kg jeśli mamy do czynienia z urządzeniami hermetycznie zamkniętymi)
  • kategoria IV uprawnia do wykonywania kontroli szczelności instalacji pod warunkiem, że taka kontrola nie wiąże się z otwarciem obiegu chłodniczego.

Analizując zakres uprawnień możemy stwierdzić, że osoby posiadające kategorię I, II lub III mogą dokonywać czynności odzysku czynnika z instalacji. Czy w związku z powyższym, uprawnienia F-gazowe wystarczą, aby odzyskiwać czynnik?

Ustawa F-gazowa określa postępowanie i obowiązki wynikające między innymi z Rozporządzenia (UE) nr 517/2014, którego celem jest ochrona środowiska przez zmniejszenie emisji fluorowanych gazów cieplarnianych, ustanawiając w szczególności zasady ograniczania emisji, wykorzystywania, odzyskiwania i niszczenia fluorowanych gazów cieplarnianych. W myśl Ustawy F-gazowej, personel posiadający uprawnienia, powinien posiadać wiedzę dotyczącą ograniczenia emisji w zakresie czynności, na które posiada uprawnienia.

Rozporządzenie Ministra Gospodarki w sprawie trybu sprawdzania kwalifikacji wymaganych przy obsłudze i konserwacji urządzeń technicznych dotyczy kwestii bezpieczeństwa związanych z pracą przy urządzeniach objętych Rozporządzeniem i powołuje się na Ustawę o Dozorze Technicznym (Dz.U. nr. 122, poz. 1321). Zgodnie z tą Ustawą:
„Dozorem technicznym są określone Ustawą działania zmierzające do zapewnienia bezpiecznego funkcjonowania urządzeń technicznych i urządzeń do odzyskiwania par paliwa oraz działania zmierzające do zapewnienia bezpieczeństwa publicznego w tych obszarach.”

Reasumując, Ustawa F-gazowa (i zgodne z Ustawą certyfikaty) dotyczy aspektów związanych z ograniczeniem emisji do atmosfery, czyli ochroną środowiska natomiast uprawnienia wynikające z Rozporządzenia zgodnego z Ustawą o Dozorze Technicznym dotyczą osób pracujących przy urządzeniach technicznych i związane są z zapewnieniem bezpieczeństwa przy ich eksploatacji. Idąc dalej, prowadząc odzysk czynnika, powinniśmy zatem posiadać zarówno uprawnienia F-gazowe, jak również kwalifikacje dla osób napełniających zbiorniki przenośne.

W jaki sposób uzyskać uprawnienia dla napełniaczy?

Napełnianie ciśnieniowych zbiorników przenośnych o pojemności powyżej 350 cm3 fluorowanymi gazami cieplarnianymi – wykonywane podczas odzysku czynnika ziębniczego z instalacji chłodniczych, klimatyzacyjnych lub pomp ciepła wymaga uzyskania odpowiednich uprawnień potwierdzone pozytywnym wynikiem egzaminu. Wspomniany egzamin składa się z części teoretycznej i praktycznej. Podczas części teoretycznej kandydat ustnie odpowiada na pytania zadawane przez komisję. Członkowie komisji zadają 2 pytania ogólne oraz 3 specjalistyczne z zakresu konkretnej grupy gazów. Aby pozytywnie zaliczyć egzamin teoretyczny należy odpowiedzieć przynajmniej na jedno pytanie z części ogólnej oraz dwa pytania z części specjalistycznej. Część praktyczna egzaminu polega na napełnieniu zbiornika podczas której trzeba wykazać się znajomością rozpoznania oznaczeń zbiornika i jego oceny technicznej, podłączenia zbiornika, oceny prawidłowości napełnienia i czynności po napełnieniu oraz zastosowania odpowiednich nalepek, które powinny zostać umieszczone na napełnianym zbiorniku.

Kandydat ubiegający się o uzyskanie uprawnień powinien mieć ukończone 18 lat oraz posiadać wiedzę teoretyczną i praktyczną związaną z czynnościami napełniania zbiorników przenośnych. W odniesieniu do napełniania zbiorników fluorowanymi gazami cieplarnianymi (F-gazy) wymagany jest również certyfikat personalny odpowiedniej kategorii (kategorie zostały opisane wcześniej).

Gdzie można uzyskać uprawnienia dla napełniaczy?

Centralny Ośrodek Chłodnictwa „COCH” w Krakowie Sp. z o.o. prowadzi szkolenia dla osób ubiegających się o uzyskanie uprawnień do napełniania ciśnieniowych zbiorników przenośnych o pojemności powyżej 350 cm3 fluorowanymi gazami cieplarnianymi. Trenerzy prowadzący szkolenie posiadają wiedzę teoretyczną oraz praktyczną zgodną z zakresem egzaminu. Bezpośrednio po szkoleniu zbiera się komisja egzaminacyjna UDT i można przystąpić do egzaminu, który również odbywa się w placówce COCH-u. Egzamin praktyczny kandydaci zdają na specjalistycznym stanowisku przeznaczonym do odzysku czynnika chłodniczego, na którym wcześniej odbywa się szkolenie. Opisane rozwiązanie znacznie ułatwia uzyskanie uprawnień, ponieważ sprawdzenie wiedzy odbywa się w tym samym miejscu co szkolenie, a wyposażenie techniczne stosowane podczas szkolenia wykorzystywane jest również podczas egzaminu praktycznego.

Źródło:

  • ROZPORZĄDZENIE WYKONAWCZE KOMISJI (UE) 2015/2067 z dnia 17 listopada 2015 r. ustanawiające, zgodnie z rozporządzeniem Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) nr 517/2014, minimalne wymagania i warunki wzajemnego uznawania certyfikacji osób fizycznych w odniesieniu do stacjonarnych urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła oraz agregatów chłodniczych samochodów ciężarowych i przyczep chłodni, zawierających fluorowane gazy cieplarniane, a także certyfikacji przedsiębiorstw w odniesieniu do stacjonarnych urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła zawierających fluorowane gazy cieplarniane.
  • ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI z dnia 18 lipca 2001 r. w sprawie trybu sprawdzania kwalifikacji wymaganych przy obsłudze i konserwacji urządzeń technicznych.
  • USTAWA z dnia 15 maja 2015 r. o substancjach zubożających warstwę ozonową oraz o niektórych fluorowanych gazach cieplarnianych.
  • ROZPORZĄDZENIE PARLAMENTU EUROPEJSKIEGO I RADY (UE) NR 517/2014 z dnia 16 kwietnia 2014 r. w sprawie fluorowanych gazów cieplarnianych i uchylenia rozporządzenia (WE) nr 842/2006.
  • USTAWA z dnia 21 grudnia 2000 r. o dozorze technicznym.
  • https://www.udt.gov.pl/

Autor: Andrzej Chmaj

Badania wentylatorów – wyznaczanie parametrów pracy

Wentylatory to maszyny przepływowe służące do przetłaczania par i gazów. Stosowane są powszechnie w instalacjach klimatyzacyjnych, chłodniczych, odpylających, suszarniczych i wielu innych. Dla właściwego doboru wentylatora do określonych zastosowań, jak również w ocenie prawidłowości jego pracy niezbędna jest znajomość jego charakterystyki.

Podziału wentylatorów możemy dokonać na wiele sposobów, biorąc pod uwagę ich miejsce montażu, przeznaczenie itp., jednak zasadniczo rozróżnia się wentylatory promieniowe i osiowe.Podział ten wynika z ich konstrukcji i związany jest z kierunkiem przepływu czynnika przez wirnik. Wentylatory promieniowe zasysają powietrze osiowo i tłoczą je promieniowo, a wentyla- tory osiowe zasysają i tłoczą powietrze w kierunku osiowym.

Wentylatory osiowe stosowane są w przypadku zapotrzebowania na większe wydajności, natomiast wentylatory promieniowe używane są gdy wymagane jest większe spiętrzenie.

Charakterystyka badanego wentylatora
Charakterystyka badanego wentylatora wraz z charakterystykami obciążenia

 

 

 

 

 

 

 

 

W zależności od wielkości uzyskiwanego spiętrzenia ΔPc wenty- latory można podzielić na:

  • niskociśnieniowe – ΔPc < 720 [Pa];
  • średniociśnieniowe – 720 [Pa] < ΔPc < 3600 [Pa];
  • wysokociśnieniowe – 3600 [Pa] < ΔPc < 30000 [Pa].

Stosuje się również inne kryteria podziału wentylatorów związane z:

  • sposobem zabudowy w instalacji: ssące, ssąco-tłoczące, tłoczące;
  • zastosowaniem: przeciwwybuchowe, dachowe, do transpor- tu pneumatycznego;
  • ilością wirników: jednostopniowe, wielostopniowe;
  • sposobem zasysania czynnika: jednostronne, dwustronne

Podstawowe parametry wentylatora, charakteryzujące jego pracę to: wydajność, spiętrzenie, zapotrzebowanie mocy napędowej, moc użyteczna oraz sprawność.

Wydajność wentylatora to strumień objętości czynnika przetłaczanego przez urządzenie, natomiast spiętrzenie definiowane jest jako różnica ciśnień pomiędzy całkowitym ciśnieniem na wylocie, a całkowitym ciśnieniem na wlocie. Przyrost ciśnienia całkowitego wynika z przyrostu energii przekazanej czynnikowi poprzez wirnik wentylatora. Wartość mocy użytecznej oblicza się z iloczynu wydajności i spiętrzenia całkowitego oraz współczynnika korekcyjnego uwzględniającego ściśliwość gazu. Sprawnością całkowitą wentylatora nazywamy stosunek mocy użytecznej do mocy na wale.

Schemat stanowiska pomiarowego

Wyznaczanie charakterystyki wentylatora

Charakterystyka wentylatora obrazuje wewnętrzne warunki pracy wentylatora i jest zależnością ciśnienia od strumienia objętościowe- go. Dla określonego wentylatora i dla każdej prędkości obrotowej n istnieje krzywa, którą można wyznaczyć doświadczalnie.

Znajomość takiej charakterystyki jest konieczna dla właściwego doboru wentylatora do określonych zastosowań, jak również w oce- nie prawidłowości jego pracy.

Przykładowe charakterystyki przedstawiono na rysunkach 1. i 2.

Stanowisko pomiarowe umożliwia: Centralny Ośrodek Chłodnictwa wykonuje badania wentylatorów zgodnie z normami ANSI / AMCA 210 ANSI / ASHRAE 51.

  • wyznaczanie maksymalnego strumienia powietrza przy „swo- bodnym wydmuchu” czyli przy symulacji wydmuchu powietrza z urządzenia do przestrzeni otwartej, jak w rzeczywistych warun- kach pracy urządzenia;
  • wyznaczanie maksymalnego ciśnienia statycznego jakie może uzyskać obiekt badany wydmuchujący powietrze do przestrzeni zamkniętej;
  • wyznaczanie charakterystyki pracy obiektu badanego (zależności pomiędzy ciśnieniem statycznym a objętościowym strumieniem powietrza) – ilość wyznaczanych punktów charakterystyki usta- la się indywidualnie w zależności od wymaganej dokładności.
Badany wentylator z wirnikiem pięciołopatkowym
Badany wirnik pięciołopatkowy o innym kształcie
i kącie nachylenia łopatek

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Centralny Ośrodek Chłodnictwa proponuje swoim klientom następujące badania wentylatorów:

  • pomiary rzeczywistego wydatku wentylatora;
  • wyznaczanie sprężu wentylatora;
  • wyznaczanie charakterystyk pracy wentylatora;
  • komplet badań do oceny zgodności wyrobów z dyrektywą LVD;
  • badania bezpieczeństwa elektrycznego (znak B);
  • określenie mocy użytecznej;
  • określenie sprawności całkowitej;
  • wyznaczanie wydatku powietrza zespołu, wentylator-parownik, wentylator-skraplacz;
  • wyznaczenie charakterystyk wentylatorów dla rożnych kombinacji ich elementów i para- metrów konstrukcyjnych takich jak silniki, wirniki, kąty pochylenia łopatek.

 

Dodatkowe testy:

  • testy bezpieczeństwa elektrycznego zgodnie z PN-EN 60335-2-80;
  • pomiar prędkości obrotowej;
  • termografia (z wykorzystaniem kamery termowizyjnej)
  • ocena poprawności pracy łożysk, iskrzenia szczotek oraz styczników, przekaźników bezpieczników w skrzynkach elektrycznych za pomocą wykrywacza ultradźwiękowego;
  • inne testy na życzenie

 

Jak spełnić wymagania UDT i uzyskać certyfikat zgodności wyrobu z dyrektywą ciśnieniową PED

Procedura oceny zgodności z dyrektywą ciśnieniową PED

Ocena zgodności jako proces poprzedzający wprowadzenie wyrobu na rynek, przeprowadzany przez producenta, jest działaniem, którego celem jest weryfikacja zgodności wyrobu z przepisami prawa w zakresie określonym przez dyrektywy UE, które mają zastosowanie do danego wyrobu. W procesie tym zadaniem jednostki notyfikowanej jest wykazanie, że określony wyrób i proces jego produkcji jest zgodny z wymaganiami określonymi w normach i przepisach prawnych.

W wyniku procesu oceny zgodności producent wyrobu otrzymuje certyfikat zgodności lub świadectwo zgodności potwierdzające spełnienie przez wyrób określonych wymagań. Dla realizacji procesu oceny jednostka notyfikowana powinna zapewnić  jednolite zasady przeprowadzania oceny zgodności wyrobów podlegających oznakowaniu CE z wymaganiami zasadniczymi i szczegółowymi oraz specyfikacjami technicznymi w stosunku do wszystkich wnioskujących (producentów lub upoważnionych przedstawicieli producentów). Jednostka prowadząc oceny wyrobów w zakresie których została notyfikowana powinna mieć ustalone zasady i sposób postępowania w procesie oceny zgodności wyrobów, zgodne z wymaganiami przepisów prawnych oraz normy PN-EN ISO/IEC 17065. W przypadku wyrobów podlegających dyrektywie Parlamentu Europejskiego i Rady 2014/68/UE z dnia 15 maja 2014 r. w sprawie harmonizacji ustawodawstw państw członkowskich odnoszących się do udostępniania na rynku urządzeń ciśnieniowych (w skrócie PED – Pressure Equipment Directive) implementującym ją do krajowego porządku prawnego jest aktualnie obowiązujące Rozporządzenie Ministra Rozwoju z dn. 11.07.2016 r. w sprawie wymagań dla urządzeń ciśnieniowych i zespołów urządzeń ciśnieniowych.

 

 

Zdjęcie 1. Certyfikat akredytacji AC036

 

Procedury oceny zgodności, które mają być zastosowane do danego urządzenia ciśnieniowego, ustala się na podstawie kategorii do której zaliczono urządzenie zgodnie z w/w Rozporządzeniem. Procedury te, możliwe do zastosowania w odniesieniu do rożnych kategorii urządzeń ciśnieniowych, są następujące:

1) dla kategorii I – wewnętrzna kontrola produkcji (moduł A), o której mowa w części I załącznika nr 2 do rozporządzenia;

2) dla kategorii II:

  1. a) wewnętrzna kontrola produkcji oraz nadzorowana kontrola urządzeń ciśnieniowych w losowych odstępach czasu (moduł A2), o której mowa w części II załącznika nr 2 do rozporządzenia,
  2. b) zapewnienie jakości procesu produkcji (moduł D1), o której mowa w części VI załącznika nr 2 do rozporządzenia,
  3. c) zapewnienie jakości kontroli i badania gotowych urządzeń ciśnieniowych (moduł E1), o której mowa w części VIII załącznika nr 2 do rozporządzenia;

3) dla kategorii III:

  1. a) badanie typu UE (typ projektu) – moduł B (typ projektu) łącznie z modułem D (zgodność z typem w oparciu o zapewnienie jakości procesu produkcji), o których mowa odpowiednio w części III i V załącznika nr 2 do rozporządzenia,
  2. b) badanie typu UE (typ projektu) – moduł B (typ projektu) łącznie z modułem F (zgodność z typem w oparciu o weryfikację urządzeń ciśnieniowych), o których mowa odpowiednio w części III i IX załącznika nr 2 do rozporządzenia,
  3. c) badanie typu UE (typ produkcji) – moduł B (typ produkcji) łącznie z modułem E (zgodność z typem w oparciu o zapewnienie jakości urządzeń ciśnieniowych), o których mowa odpowiednio w części III i VII załącznika nr 2 do rozporządzenia,
  4. d) badanie typu UE (typ produkcji) – moduł B (typ produkcji) łącznie z modułem C2 (zgodność z typem w oparciu o wewnętrzną kontrolę produkcji oraz nadzorowaną kontrolę urządzeń ciśnieniowych w losowych odstępach czasu), o których mowa odpowiednio w części III i IV załącznika nr 2 do rozporządzenia,
  5. e) zgodność oparta na pełnym zapewnieniu jakości – moduł H, o której mowa w części XI załącznika nr 2 do rozporządzenia;

4) dla kategorii IV:

  1. a) badanie typu UE (typ produkcji) – moduł B (typ produkcji) łącznie z modułem D (zgodność z typem w oparciu o zapewnienie jakości procesu produkcji), o których mowa odpowiednio w części III i V załącznika nr 2 do rozporządzenia,
  2. b) badanie typu UE (typ produkcji) – moduł B (typ produkcji) łącznie z modułem F (zgodność z typem w oparciu o weryfikację urządzeń ciśnieniowych), o których mowa odpowiednio w części III i IX załącznika nr 2 do rozporządzenia,
  3. c) zgodność w oparciu o weryfikację jednostkową – moduł G, o której mowa w części X załącznika nr 2 do rozporządzenia,
  4. d) zgodność oparta na pełnym zapewnieniu jakości oraz badaniu projektu – moduł H1, o której mowa w części XII załącznika nr 2 do rozporządzenia.

 

Proces oceny zgodności realizowanej przez jednostkę notyfikowaną obejmuje:

– złożenie i przegląd wniosku

– zawarcie umowy

– ocenę

– przegląd i decyzje

– wydanie dokumentu potwierdzającego zgodność

– nadzór

 

Zdjęcie 2. Wzór Certyfikatu

Personel do wykonywania zadań związanych z oceną zgodności wyznaczany jest stosownie do posiadanych kompetencji i wymagań określonych dyrektywą PED 2014/68/UE dla wykonywania zleconych zadań w procesie oceny zgodności.

Przegląd wniosku ma na celu zapewnienie, aby  informacja o kliencie i wyrobie była wystarczająca do przeprowadzenia procesu certyfikacji i aby wszystkie znane różnice w rozumieniu zagadnień pomiędzy jednostką certyfikującą i klientem, łącznie z uzgodnieniem dotyczącym norm lub innych dokumentów normatywnych, zostały rozwiązane. W ramach przeglądu wniosku jednostka notyfikowana powinna zdefiniować zakres wnioskowanej oceny, zapewnić dostępność środków do przeprowadzenia wszystkich działań związanych z oceną oraz kompetencje i możliwości do prowadzenia działań.

W przypadku identyfikacji wyrobów, z którymi jednostka nie miała wcześniejszego doświadczenia wyroby mogą być traktowane jako tego samego typu, jeżeli wiedza dotycząca wymagań, cech i technologii odnosząca się do jednego wyrobu jest wystarczająca do zrozumienia wymagań, cech i technologii innego wyrobu. W takich przypadkach jednostka zapewnia, że ma kompetencje i możliwości do podjęcia wszystkich wymaganych działalności w zakresie oceny zgodności i utrzymuje zapis uzasadnienia decyzji dotyczącej podjęcia oceny zgodności lub odmawia podjęcia określonej oceny zgodności, jeżeli brakuje jej jakichkolwiek kompetencji lub możliwości wymaganych do podjęcia takiej działalności. Jednostka notyfikowana opiera się także na  ocenach zgodności przeprowadzonych wcześniej dla tego klienta lub innych klientów, wówczas odnosi się do istniejącej oceny zgodności i na życzenie klienta dostarcza uzasadnienie pominięcia wykonania działań.

Podpisanie umowy przez dostawcę jest warunkiem kontynuacji postępowania. Umowa zawiera wymagania dotyczące oceny zgodności odnoszące się tylko do kwestii związanych z zakresem wnioskowanej oceny.

Pozytywna ocena i spełnienie warunków umowy jest podstawą do wydania certyfikatu. Jeżeli jednostka notyfikowana stwierdza, że producent nie spełnił wymagań ustanowionych w odpowiednim prawodawstwie harmonizacyjnym lub w odpowiednich normach zharmonizowanych czy specyfikacjach technicznych, zobowiązuje ona producenta do podjęcia stosownych środków naprawczych, które muszą być zrealizowane przed wydaniem certyfikatu zgodności.

Ocena przeprowadzana jest przez wyznaczony kompetentny personel (zgodnie z przyjętym planem), który ma zapewniony dostęp do informacji i dokumentów niezbędnych do wykonania zadań związanych z oceną a klient informowany jest o przyjętym planie oceny.

Przeglądu wszystkich informacji i wyników oceny dokonuje, zgodnie z przyjętym planem przeglądu osoba, która nie była zaangażowana w procesy oceny. Przegląd obejmuje analizę dokumentacji i wyników oceny oraz zapisów dotyczących wykorzystania przez jednostkę wcześniej przeprowadzonych ocen zgodności dla innych klientów.

Zakres przeglądu w szczególności obejmuje ocenę:

  • wniosku ze szczególnym uwzględnieniem określenia wyrobu umożliwiającego jego identyfikację,
  • projektu i dokumentacji technicznej,
  • przyjętych w procesie oceny zgodności norm lub innych dokumentów norma­tywnych,
  • pobierania próbek do badań,
  • zgodności przyjętej metody badań z normą lub innymi dokumentami normaty­wnymi oraz ocenę przeprowadzonych badań i uzyskanych wyników,
  • przebiegu i wyników przeprowadzonych kontroli / inspekcji,
  • wyposażenia do kontroli, pomiarów i badań stosowanego przez dostawcę oraz kompetencji jego personelu,
  • zgodności oznaczenia wyrobu z wymaganiami.

Wynik przeglądu pozwala na podjęcie decyzji w sprawie udzielenia lub odmowy udzielenia certyfikatu zgodności. Producent umieszcza oznakowanie CE na każdym urządzeniu ciśnieniowym spełniającym wymagania określone w rozporządzeniu oraz sporządza w formie pisemnej deklarację zgodności UE.

 

Przedstawiony powyżej schemat postępowania w procesie oceny zgodności stosowany jest również w jednostce notyfikowanej COCH Kraków (nr jednostki 1462 UE)  działającej w zakresie oceny zgodności wyrobów z obszaru chłodnictwa, klimatyzacji i pomp ciepła z dyrektywą PED. Jednostka posiada akredytację Polskiego Centrum Akredytacji (certyfikat akredytacji AC036- zdjęcie 1), w tym jako jednostki oceniającej zgodność do celów notyfikacji  i upoważnienie do prowadzenia ocen zgodności w ramach modułów oceny:

 

Tabela 1. Zakres działania jednostki notyfikowanej COCH (nr jednostki 1462)
Jednostka działa w obszarze certyfikacji zgodności od ponad 20 lat.

 

Mgr inż. Bogdan Szczepański

Dyrektor COCH Kraków

 

30-133 Kraków

tel.: +48 12 637 09 33 w. 212

tel. kom.: +48 797 129 50,  +48 503 021 131

e-mail:  certyfikacja@coch.pl

www.coch.pl

Transport owoców i warzyw

Duża skala produkcji oraz eksportu owoców i warzyw, europejska polityka bezpieczeństwa żywności i związane z nią regulacje prawne, wydłużające się trasy transportowe oraz rosnące wymagania konsumentów zmieniają sposób myślenia o zarządzaniu jakością. Czynniki te wymuszają wdrożenie nowych technologii oraz ścisłe przestrzeganie zasad na każdym etapie produkcji i przetwarzania tych artykułów. Transport jest kluczowym elementem tego łańcucha.

 

Transport, zwłaszcza na dłuższych dystansach, musi być bezwzględnie transportem chłodniczym. Ze względu na nietrwałość surowców, zwłaszcza świeżych owoców i warzyw, ich podatność na uszkodzenia i duże ryzyko utratyjakości przewoźnicy zobligowani są do zachowania łańcucha chłodniczego, czyli zapewnienia stałej, określonej przez przepisy temperatury raz schłodzonych produktów od ich wytworzenia (zbioru) aż do zakupu przez nabywcę ostatecznego. W tym celu stosowane są środki techniczne, takie jak: chłodnie z kontrolowaną atmosferą, śluzy na wejściach i wyjściach z magazynów, sklepów, przetwórni; samochody chłodnie ze stałym pomiarem temperatury, opakowania zabezpieczające przed uszkodzeniami mechanicznymi, oraz środki logistyczne, takie jak: skracanie tras przewozu, ograniczanie operacji manipulacyjnych, odpowiednie rozmieszczanie ładunku, dobór i łączenie ładunków ze względu na ich właściwości biologiczne i wzajemne oddziaływanie oraz kontrola i utrzymywanie warunków higienicznych środków transportu i pomieszczeń. W owocach i warzywach, zarówno w czasie okresu wegetacji, jak i podczas ich magazynowania i transportu, zachodzą procesy fizjologiczne (oddychanie, dojrzewanie i transpiracja), które przy wykorzystaniu różnych zabiegów technicznych można znacznie spowolnić. Procesy metaboliczne zachodzące w owocach i warzywach prowadzą do utraty jakości produktów. Natężenie tych zmian zależy od temperatury, wilgotności i składu atmosfery, w tym głównie zawartości tlenu, dwutlenku węgla i etylenu, a efekt końcowy jest funkcją czasu. Poniżej omawiamy podstawowe parametry transportu świeżych owoców i warzyw.

 

TEMPERATURA

Zasadniczy wpływ na zachodzące w transportowanych owocach i warzywach procesy oddychania i utratę wilgotności ma temperatura. Intensywność oddychania tych produktów określa przebieg zachodzących w nich procesów metabolicznych. Im wolniej one zachodzą, tym wolniej następują reakcje przyspieszające dojrzewanie, starzenie i zamieranie komórek. Najłatwiejszym sposobem na obniżenie intensywności procesu oddychania jest obniżenie temperatury. Należy jednak zwracać uwagę na to, aby spadek temperatury nie doprowadził do miejscowego przemrożenia produktów, warto więc zapoznać się z wartościami minimalnej bezpiecznej temperatury transportu, tzw. temperatury zamarzania soku komórkowego. Różne owoce i warzywa wymagają odmiennych warunków, dlatego konieczne jest stosowanie publikowanych wartości optymalnej temperatury przechowywania i transportu (tabela).

Zalecenia dotyczące transportu wybranych świeżych owoców i warzyw.

WILGOTNOŚĆ

Zawartość wilgoci w atmosferze ma bardzo duży wpływ na jakość i wygląd przechowywanych produktów. Warunki ich składowania i transportu nie powinny sprzyjać nadmiernej utracie wody (patrz tabela). Wilgotność względna poniżej optymalnego poziomu powoduje więdnięcie i kurczenie się większości produktów oraz utratę ich masy, natomiast zwiększenie stężenia pary wodnej wpływa hamująco na przebieg transpiracji i zapobiega utracie wilgoci. Do przewozu większości łatwo psujących się produktów zalecana jest wilgotność względna wynosząca 85–95%. Jej wzrost powyżej tych wartości sprzyja kondensacji pary wodnej. Zwiększa się także prawdopodobieństwo rozwoju patogenów (szczególnie grzybowych), co w konsekwencji grozi psuciem się produktów.

 

ATMOSFERA

Skład gazowy atmosfery składowanych owoców i warzyw wpływa na przebieg procesów fizjologicznych zachodzących w komórkach roślinnych. Obniżenie stężenia tlenu i podwyższenie stężenia dwutlenku węgla w atmosferze prowadzi do zmniejszenia intensywności oddychania, a przez to także do spowolnienia tempa starzenia się tych produktów, czyli przedłużenia ich trwałości. Wykorzystywane już od wielu lat technologie kontrolowanej atmosfery mają na celu zmianę udziałów procentowych jej składników i kontrolę parametrów wokół schładzanych produktów. Optymalny skład atmosfery do przechowywania i transportu owoców i warzyw, a także warunki chłodnicze ustalane są indywidualnie, z uwzględnieniem ich gatunku, odmiany, wrażliwości na koncentrację dwutlenku węgla lub niedostatek tlenu, stopnia dojrzałości, temperatury i czasu transportu oraz przechowywania. Niezwykle ważne jest utrzymywanie odpowiednich poziomów stężeń, ponieważ np. obniżenie zawartości tlenu poniżej zalecanych wartości może skutkować znacznymi stratami wynikającymi z oddychania beztlenowego. Proces ten prowadzi do obumierania tkanek i powstawania substancji zmieniających smak i zapach produktów (na niepożądany), a także stwarza warunki sprzyjające rozwojowi mikroorganizmów beztlenowych, które produkują związki szkodliwe dla zdrowia człowieka. Nadmiar dwutlenku węgla skutkuje z kolei uszkodzeniami zewnętrznymi i wewnętrznymi przechowywanych produktów. Omawiając wpływ atmosfery na przechowywane produkty, nie można zapomnieć o roli etylenu. Związek ten należy do grupy węglowodorów nienasyconych. Jest on zarazem naturalnym hormonem biorącym udział w regulacji procesów wzrostu i rozwoju roślin. Jego oddziaływanie na rośliny zauważalne jest już przy jego niskiej koncentracji. Etylen może powodować przedwczesne dojrzewanie z jego negatywnymi skutkami, a także uszkodzenia niektórych produktów wrażliwych na jego obecność (m.in. degradację chlorofilu). Głównym źródłem etylenu są owoce i warzywa klimakteryczne (jabłka, gruszki, pomidory i melony). Przy planowaniu transportu i przechowywania owoców i warzyw należy zatem pamiętać, żeby nie łączyć produktów emitujących etylen z tymi, które są wrażliwe na jego obecność. Istnieje kilka sposobów ograniczenia negatywnego wpływu etylenu. Przede wszystkim są to utrzymywanie partii towaru w stałej, niskiej temperaturze, obniżanie stężenia tlenu i podwyższanie stężenia dwutlenku węgla, a także wspólne przechowywanie produktów charakteryzujących się zbliżonym stopniem dojrzałości i nie uszkodzonych mechanicznie (podczas wegetacji i niewłaściwego zbioru).

 

RUCH POWIETRZA (CYRKULACJA)

Krążenie powietrza pozwala na utrzymanie względnie wyrównanego stężenia gazów i temperatury w całej przestrzeni ładunkowej oraz umożliwia odebranie ciepła powstającego wskutek procesów fizjologicznych zachodzących w przechowywanych produktach, a także zysków ciepła z otoczenia. Przy prawidłowo rozwiązanym obiegu powietrza możliwe jest utrzymanie odchylenia od temperatury zadanej w granicach 0,5°C. Należy przy tym pamiętać o prawidłowym rozmieszczeniu ładunku, m.in. o zachowaniu równomiernych odstępów między paletami, stropem i ścianami komory. Błędy w tym zakresie powodują zaburzenia ruchu powietrza skutkujące nierównomiernym rozkładem temperatury. Do kontroli niezbędne są pomiary temperatury w komorze ładunkowej, przynajmniej temperatury powietrza nawiewanego i powietrza powrotnego, co jest jednym z kluczowych wymogów monitorowania przewozu.

 

mgr inż. Leszek Bednarczyk,

mgr inż. Dorota Niedojadło,

mgr inż. Bogdan Szczepański

 

 

Technologie przechowywania

Dobrze dobrana technologia przechowywania pomaga utrzymać odpowiednią jakość owoców i warzyw, zapobiega również rozwojowi patogenów. Podstawowym celem przechowywania jest spowolnienie procesu starzenia spowodowanego przez oddychanie i utratę wilgoci przez jak najdłuższy czas po zbiorach. Dzięki opóźnieniu związanych z tym procesów fizjologicznych wydłużone zostają trwałość i atrakcyjność konsumpcyjna owoców i warzyw. Wydłużenie okresu przydatności do spożycia ma także bezpośredni wpływ na opłacalność produkcji ogrodniczej.

 

Obecnie najczęściej wykorzystywane są następujące technologie przechowywania owoców i warzyw:

  • zwykłe komory chłodnicze (NA);
  •  komory z kontrolowaną atmosferą (KA);
  • system ULO (z ang. Ultra low oxygen) – komory z kontrolowaną atmosferą i obniżoną zawartością tlenu.

ZWYKŁE KOMORY CHŁODNICZE
W technologii tej temperatura jest najważniejszym czynnikiem środowiskowym, ponieważ ma ona największy wpływ na  szybkość procesów biochemicznych zachodzących w przechowywanych owocach i warzywach. Obniżenie temperatury o 10K może zmniejszyć intensywność oddychania nawet 2–3-krotnie. Skład powietrza w takiejkomorze chłodniczej wynosi: 21%
O2, 78% N i praktycznie 0% CO2 (tabela).

Zalecane zawartości składników atmosfery w komorach do przechowywania owoców i warzyw

SYSTEM KA

System ten zaczęto wykorzystywać ponad 80 lat temu w Wielkiej Brytanii i Stanach Zjednoczonych do przechowywania jabłek i gruszek. W latach 30. ub.w. przeprowadzono pierwsze badania nad wykorzystaniem tej metody w Polsce, głównie w przechowalnictwie warzyw. W początkowym okresie jej wdrażania skład gazowy atmosfery uzyskiwano przez wykorzystanie naturalnego procesu oddychania składowanych owoców lub czystego azotu, a w latach 60. ub.w. zastosowano absorbery tlenu pochłaniające szybko jego nadmiar znajdujący się w komorze gazoszczelnej po jej zamknięciu. Nowy etap w rozwoju KA rozpoczął się po wdrożeniu generatorów kontrolowanej atmosfery. Do szybkiego obniżenia stężenia tlenu w komorze gazoszczelnej zaczęto wykorzystywać separatory membranowe oraz działające na zasadzie separacji gazów na sitach molekularnych. W wypadku tego typu komór technologia przewiduje obniżenie temperatury, obniżenie zawartości O2 i zwiększenie CO2 w atmosferze. Stosowane są dwie metody wytwarzania atmosfery:  samoczynna, przez wietrzenie za
pomocą powietrza atmosferycznego (długotrwała i rzadko stosowana) oraz z wykorzystaniem urządzeń do obniżania
zawartości CO2.

 

SYSTEM ULO 

W latach późniejszych prowadzono intensywne badania nad wykorzystaniem ultraniskiej koncentracji tlenu (ULO) w przechowalnictwie różnych gatunków owoców i warzyw. Zastosowanie kontrolowanej atmosfery o koncentracji zarówno O2, jak i CO2 poniżej 2% pozwoliło na uzyskanie lepszych wyników przechowywania, w porównaniu do standardowego składu atmosfery gazowej. Główną korzyścią wynikającą z wdrożenia tego systemu, w stosunku do technologii polegających tylko na obniżaniu temperatury produktów, jest wydłużenie okresu przechowywania przy zachowaniu wysokiej jakości handlowej produktów. Efekt ten osiąga się przez zmniejszenie tempa procesów biochemicznych i fizjologicznych prowadzących do dojrzewania i przejrzewania produktów oraz obniżenie poziomu czułości na działanie etylenu. Warunki systemu ULO nie sprzyjają rozwojowi patogenów. Należy bezwzględnie przestrzegać zasad dotyczących użytkowania tego typu obiektów, ponieważ bardzo niska zawartość O2 oraz CO2 stwarza niebezpieczeństwo dla życia obsługujących je ludzi (fot. 1).

Fot. 1.
Parametry CO2 i O2
w nowoczesnych obiektach są monitorowane automatycznie

WYMAGANIA TECHNICZNE

Technologie KA wymagają zastosowania gazoszczelnych komór chłodniczych, w których niekontrolowana wymiana gazów między wnętrzem komory a atmosferą zewnętrzną jest niemożliwa. Wszystkie elementy komory muszą przejść pozytywnie test gazoszczelności; oprócz ścian, sufitu i podłogi (fot. 2a) dotyczy to również framug drzwi i okien inspekcyjnych (fot. 2b) oraz przejść przez przegrody wszelkich elementów konstrukcyjnych komory, w tym rur, kabli, kształtowników, wieszaków, wymienników ciepła itp.

Fot. 2. Gazoszczelność komór zapewniają spojenia silikonowe (a) i szczelne okienka inspekcyjne (b)

Wydajność zainstalowanych urządzeń chłodniczych powinna zapewnić osiągnięcie wymaganej temperatury we wnętrzu komory w ciągu 24 godzin. Komory powinny być wyposażone w zawory bezpieczeństwa pod- i nadciśnieniowe oraz worki kompensacyjne do kompensacji niewielkich zmian ciśnienia (fot. 3). Układ wentylacyjny musi być zaprojektowany w sposób uniemożliwiający dopływ świeżego powietrza z otoczenia (jest on dopuszczalny tylko w okresie początkowego chłodzenia). Względy energetyczne wymagają zastosowania wysokiej klasy izolacji cieplnej i parochronnej.

Fot. 3. Worki ompensacyjne służą o wyrównania niewielkich zmian ciśnienia

 

APARATURA POMIAROWA

Parametry przechowywania wymagają ciągłej kontroli i regulacji składu atmosfery, temperatury i wilgotności w komorach. Konieczne jest rygorystyczne przestrzeganie terminu kalibracji czujników i przyrządów pomiarowych. Ważna jest także poprawna lokalizacja czujników pomiarowych w komorach. Zaleca się następujące wyposażenie w tym zakresie:

  • zawartość CO2 mierzona za pomocą metody objętościowej lub pomiar stopnia absorpcji promieniowania podczerwonego przez CO2, dokładność pomiaru ok. 5% wartości
    mierzonej;
  • zawartość O2 mierzona metodą paramagnetyczną lub elektrochemiczną, dokładność pomiaru 0,1%;
  • temperatura mierzona przy pomocy rezystancyjnych czujników temperatury (np. Pt1000), wymagane są co najmniej  trzy czujniki temperatury: za oziębiaczem (powietrze nawiewane), przed oziębiaczem (powietrze zasysane), między przechowywanymi produktami (w środku komory ok. 1 m nad podłogą),dokładność pomiaru 0,1K;
  • wilgotność względna mierzona przy pomocy metody higroskopowej bądź kondensacyjnej za pomocą czujników wilgotności, dokładność pomiaru ok. 3%.

Zaleca się również pomiar ilości wykroplonej wody na chłodnicach. Dokonuje się go przy pomocy automatycznych liczników ilości kondensatu lub zbiorników z poziomowskazami oraz stosowanie nawilżaczy powietrza.

REGULACJA ATMOSFERY

Urządzenia wykorzystywane do regulacji:

  •  CO2: płuczki węglowe (fot. 4),płuczki z sitem molekularnym, pochłaniacze mieszalnikowe, urządzenia membranowe;
  • O2: gazowy lub ciekły azot, konwertory katalityczne, generatory atmosfery,
  • generatory azotu (fot. 5), absorbery tlenu; l etylenu: katalityczne dopalacze etylenu, absorbery etylenu.

 

Fot. 4.Urządzenia wykorzystywane do regulacji składu gazowego to: płuczki węglowe
Fot. 5.Urządzenia wykorzystywane do regulacji składu gazowego to: płuczki węglowe i generator azotu

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Nowoczesne płuczki I stopniowe charakteryzują się krótkim czasem osiągania zadanych parametrów w zakresie do 1% stężenia CO2 i O2, dużą trwałością złoża węgla aktywnego, są sterowane mikroprocesorami i posiadają zdolność do autodiagnostyki. Nowa generacja II stopniowych płuczek CO2, oparta na technologii ILOS-Plus, umożliwia pracę w ekstremalnie niskich wartościach CO2 i O2 (osiągane są stężenia w zakresie 0,4% CO2 i O2). Współczesne generatory azotu przeznaczone są do produkcji azotu o dużej czystości (98%).Charakteryzują się one wysoką sprawnością generacji azotu przy niewielkim poborze energii elektrycznej. Katalityczne dopalacze etylenu (pracujące w temperaturze ok. 240°C), oprócz podstawowej funkcji polegającej na destrukcji etylenu, pomagają usuwać zagrożenia mikrobiologiczne. W powietrzu, które przez nie przepływa, niszczone są zarodniki grzybów chorobotwórczych i inne nieodporne na tak wysoką temperaturę patogeny.

INNOWACYJNIE

W wyniku dużego zapotrzebowania rynku na wydłużanie okresu przechowywania produktów z zachowaniem ich wysokiej jakości, w ostatnich latach pojawiło się szereg nowoczesnych technologii przechowalniczych. Do najbardziej rozpowszechnionych należy technologia Dynamicznie Kontrolowanej Atmosfery (DKA, z ang. Dynamic Controlled Atmosphere). Jest to technologia niskotlenowa polegająca na wytworzeniu w obiekcie warunków atmosfery o stężeniu tlenu poniżej 1%. Na podstawie wyniku pomiaru fluorescencji chlorofilu określane jest dynamicznie minimalne bezpieczne stężenie tlenu, czyli takie, które podczas przechowywania pozwala na zachowanie i utrzymanie jakości na wysokim poziomie oraz na ograniczenie występowania uszkodzeń zewnętrznych i wewnętrznych produktów . Do niskotlenowych systemów przechowywania należy także system ILOS-Plus. Głównym parametrem wskazującym na jakość przechowywanych produktów jest stężenie etanolu w miąższu przechowywanych owoców. Dynamic Control System (DCS) jest kolejnym przykładem innowacji w przechowalnictwie. W systemie tym stężenie etanolu jest badane na podstawie próbki atmosfery przechowalniczej, pobranej ze specjalnego pojemnika (fot. 6). Kolejnymi innowacyjnymi technologiami są systemy Advanced Control of Respiration (ACR) oraz Dynamic Fruit Respiration (DFR). Umożliwiają one kontrolowanie warunków, w jakich przechowywane są owoce, na podstawie współczynnika oddechowego – RQ. Współczynnik ten jest stosunkiem tempa produkcji CO2 do tempa zużytego w procesie oddychania O2.

Fot. 6. W dynamicznie kontrolowanej atmosferze do sprawdzenia stężenia etanolu w powietrzu wykorzystywane są specjalne pojemniki (a), a w owocach etanol jest badany w soku (b)

 

CHEMIA W PRZECHOWALNICTWIE

Oprócz niskotlenowych metod przechowywania warzyw i owoców, w przechowalnictwie wykorzystuje się preparaty chemiczne bazujące na 1-metylocyklopropenie (MCP). Cząsteczki tego związku przyłączają się do receptorów etylenu w membranach komórkowych, hamując w ten sposób jego syntezę. Metoda przechowywania polega na wstępnym schłodzeniu owoców i zrealizowaniu odpowiedniej procedury zastosowania preparatu w szczelnej komorze przechowalniczej. Preparat umieszczony jest przez generator w komorze. Po zakończonym cyklu generator usuwany jest z pomieszczenia, a produkty mogą być przechowywane zarówno w normalnej, jak i kontrolowanej atmosferze. Metoda ta zapewnia maksymalne efekty tylko w wypadku przestrzegania zaleceń dotyczących terminu zbioru, schładzania i pozostałych operacji pozbiorczych.

OPAKOWANIA

Od wielu lat prowadzone są prace badawcze nad wykorzystaniem opakowań modyfikujących skład gazowy atmosfery i pozwalających na przedłużenie okresu przechowywania owoców i warzyw z zachowaniem ich jakości. Pakowanie w atmosferze modyfikowanej, czyli technologa MAP, zyskuje na popularności i jest coraz powszechniej stosowana w praktyce. W technologii tej wyróżnić można pasywną i aktywną modyfikację atmosfery. Z pasywną mamy do czynienia wtedy, gdy pożądany skład atmosfery uzyskuje się na skutek oddychania produktu i dyfuzji gazów przez folie o odpowiednio dobranej selektywnej przepuszczalności. Folie wykonywane są m.in. z polietylenu o niskiej lub ultraniskiej gęstości, polichlorku winylu (fot. 7), octanu etylenowinylu, orientowanego polipropylenu lub poliuretanu. Aktywna forma modyfikacji natomiast polega na zastąpieniu normalnej atmosfery w opakowaniu odpowiednią mieszaniną gazów już w trakcie pakowania. Poza terminem MAP w technologii opakowań ze zmodyfikowaną atmosferą używa się określeń precyzujących właściwości danego opakowania.

Fot. 7. Inteligentne opakowania MAP pomagają utrzymać świeżość owoców i warzyw

Można tu wymienić następujące typy opakowań:

  • EMA (Equilibrium Modified Atmosphere) – opakowanie z atmosferą zrównoważoną, ustalającą się w czasie przechowywania produktu, wykonane z folii o selektywnej przepuszczalności dla gazów;
  • MIP (Modified Interactive Packaging) – opakowanie interaktywne, wykonane z folii poliuretanowej, o optymalnej przepuszczalności dla O2 i CO2 oraz umożliwiającej migrację pary wodnej na zewnątrz i nie dopuszczającej do jej kondensacji wewnątrz opakowania;
  • APS (Active Packaging System) – opakowanie aktywne, w którym pożądany skład gazowy atmosfery uzyskuje i utrzymuje się dzięki różnym dodatkom do opakowania. Stosuje się w tym celu następujące dodatki do opakowań lub materiału opakowaniowego: substancje pochłaniające O2, substancje wytwarzające lub pochłaniające CO2, substancje absorbujące etylen, regulatory wilgotności, absorbenty zapachów, inhibitory rozwoju mikroorganizmów patogenicznych.
  • IPA (Intelligent Packaging Application) – opakowanie „inteligentne”, zawierające wskaźniki przydatności produktu do spożycia. Wskaźniki te mogą reagować na obecność w atmosferze opakowania par etanolu powstającego w wyniku psucia się produktu lub na obecność mikroorganizmów chorobotwórczych.

Mgr inż. Leszek Bednarczyk
Mgr inż. Dorota Niedojadło
Mgr inż. Bogdan Szczepański
Centralny Ośrodek Chłodnictwa „COCH” w Krakowie

Wywiad z Bogdan Szczepański Dyrektor ds. Naukowo-Badawczych Centralny Ośrodek Chłodnictwa „COCH” w Krakowie Sp. z o. o.

Jaki element w prowadzeniu działalności gospodarczej jest Pana zdaniem najbardziej istotny?

Podstawą sukcesu nowoczesnej firmy jest kompetentny personel. W praktyce gospodarczej i potocznym rozumieniu pojęć i terminologii bardzo często i nieprawidłowo używane są zamiennie terminy wykształcenie, kwalifikacje, kompetencje. Kompetencje, niezbyt szczęśliwie, utożsamiane są bardzo często z kwalifikacjami i definiowane jako zdolność do zadowalającego wykonywania czynności wymaganych w danym zawodzie. Wydaje się jednak, że jest to duże uproszczenie, nie odzwierciedlające w pełni pojęcia kompetencje. Trafną ilustracją, czym jest i od czego zależy kompetencja, stanowi tzw. model góry lodowej. Wiedza, umiejętności, doświadczenie czyli to co widać, stanowi wierzchołek wystający z wody. Ukryte są natomiast takie elementy jak wizerunek własny, cechy osobowościowe, rola społeczna wreszcie motywy – trudno dostrzegalne czynniki, które w połączeniu z wcześniej wymienionymi składają się na to, czy pracownik ma opinię kompetentnego. Marzeniem wszystkich szefów jest posiadanie jak największej liczby kompetentnych pracowników. Kompetentny personel to wysoka jakość pracy i minimalizacja zagrożeń.

A jakiego typu zagrożenia występują w obszarze chłodnictwa i klimatyzacji?

Powszechne stosowanie urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła w szeregu dziedzin życia, od przemysłu poczynając, poprzez działalność handlową i usługową, a na gospodarstwach domowych kończąc, wiąże się z różnymi zagrożeniami typowymi dla obsługi i eksploatacji urządzeń i instalacji, ale także zagrożeniami dla środowiska naturalnego. Zagrożenia te wiążą się głównie z właściwościami fizycznymi i chemicznymi czynników ziębniczych, w tym fluorowanych gazów cieplarnianych (F-gazy) i substancji zubożających warstwę ozonową (SZWO) oraz eksploatacją urządzeń i instalacji. Czynniki ziębnicze, ich mieszaniny i związki z olejami, wodą lub innymi materiałami obecnymi w instalacji ziębniczej oddziałują fizycznie i / lub chemicznie od wewnątrz na materiały, z których wykonane są zamykające je w obiegu elementy. Czynniki te charakteryzują się niebezpiecznymi właściwościami i po wydostaniu się z instalacji ziębniczej do otoczenia, mogą zagrozić osobom, mieniu i środowisku naturalnemu zarówno bezpośrednio, jak i pośrednio przez długotrwałe oddziaływanie globalne. Do potencjalnych zagrożeń powstających w następstwie ulatniania się czynników ziębniczych do otoczenia zaliczyć można na przykład: pożar, eksplozję, działanie toksyczne, uduszenie z braku tlenu, a także degradację warstwy ozonowej otaczającej Ziemię i efekt cieplarniany. Skaleczenia, uszkodzenia słuchu wskutek nadmiernego hałasu czy też uszkodzenia wskutek drgań mogą również mieć miejsce, na skutek właściwości maszyn i nieumiejętności ich eksploatacji przez personel. Taki stan rzeczy wymaga, aby osoby zajmujące się projektowaniem, konstruowaniem, produkcją, montażem i instalowaniem, eksploatacją, konserwacją i remontami oraz wycofywaniem z eksploatacji urządzeń i instalacji ziębniczych posiadały odpowiednie kwalifikacje gwarantujące, że wykonywane przez nie czynności w tym zakresie i realizacja wymaganych zadań wiązać się będzie ze świadomym przestrzeganiem wszystkich wymagań mających na celu zapewnienie bezpieczeństwa osobom i mieniu oraz szeroko pojętej ochronie środowiska naturalnego, uwzględniającej m. in. oszczędność zasobów energetycznych. Posiadanie takich kwalifikacji oznacza, że dana osoba jest w określonym zakresie kompetentna i co za tym idzie uprawniona do wykonywania określonych zadań.

COCH prowadzi certyfikację kompetencji personelu działającego w dziedzinie chłodnictwa, klimatyzacji i pomp ciepła, zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 13313.
Jednostka certyfikująca osoby prowadzi działalność zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO/IEC 17024 i posiada akredytację Polskiego Centrum Akredytacji (akredytacja PCA nr AC 056), sygnatariusza EA MLA

Jak sprawdzać, mierzyć czy oceniać poziom posiadanych przez personel kompetencji?

Najprostszym sposobem jest potwierdzanie kompetencji przez niezależną jednostkę poprzez przeprowadzenie certyfikacji i wystawienie stosownego dokumentu – certyfikatu. COCH w Krakowie posiada w swojej strukturze akredytowaną jednostkę certyfikującą osoby działającą zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO/IEC 17024 „Ocena zgodności. Ogólne wymagania dotyczące jednostek certyfikujących osoby” i jako akredytowana jednostka certyfikująca (Akredytacja PCA) prowadzi certyfikację kom­petencji specjalistów w obszarze chłodnictwa, klimatyzacji i pomp ciepła w zakresie określonym normą PN-EN 13313 „Instalacje ziębnicze i pompy ciepła. Kompetencje personelu”. Zgodnie z przyjętym programem certyfikacji i wymaganiami normy wydaje certyfikaty dla czterech poziomów kompetencji:

  • Poziom podstawowy BA (Basic Appreciation) – poziom wiedzy i doświadczenia wymagany do omawiania głównych elementów umiejętności z innymi.
    Zakres czynności: sprawdzanie szczelności, usuwanie czynnika ziębniczego oraz czynności w zakresie zadań wskazanych w normie PN-EN 13313:2011 – zał. A.
  • Poziom podwyższony WK (Working Knowledge) – poziom wiedzy i doświadczenia wymagany do bezpośredniego udziału w decyzjach i czynnościach.
    Zakres czynności: sprawdzanie szczelności, usuwanie czynnika ziębniczego, uruchomienie, przegląd eksploatacyjny, eksploatacja, wstrzymanie eksploatacji oraz czynności w zakresie zadań wskazanych w normie PN-EN 13313:2011 – zał. A. i zał. B (instalacje elektryczne).
  • Poziom wysoki FO (Fully Operational) – poziom wiedzy i doświadczenia wymagany do osobistego wykonywania większości czynności.
    Zakres czynności: sprawdzanie szczelności, uruchomienie, przegląd eksploatacyjny, eksploatacja, wstrzymanie eksploatacji, montaż, prefabrykacja, odbiór, konserwacja ogólna, konserwacja obiegu, demontaż, usuwanie czynnika ziębniczego oraz czynności w zakresie zadań wskazanych w normie PN-EN 13313:2011 – zał. A. i zał. B (instalacje elektryczne).
  • Poziom specjalistyczny LE (Leading Edge) – poziom wiedzy i doświadczenia wymagany do znaczącego rozwijania obszaru umiejętności.
    Zakres czynności: projektowanie oraz czynności w zakresie zadań wskazanych w normie PN-EN 13313:2011 – zał. A.

Analiza wymagań normy PN-EN 13313 wskazuje jednoznacznie, że wymagania te są znacznie szersze, obejmujące praktycznie cały zakres prowadzonej działalności w obszarze chłodnictwa, klimatyzacji i pomp ciepła niż np. wymagane do niedawna przepisami prawa świadectwa kwalifikacji czy obecnie certyfikaty f-gazowe. Uzyskane certyfikaty kompetencji na zgodność z wymaganiami w/w normy potwierdzają więc posiadanie przez osobę kompetencji na znacznie wyższym poziomie. Szkoda, że ustawodawcy UE nie skorzystali z zapisów normy PN-EN 13313 przy ustanawianiu np. przepisów dotyczących potwierdzania kompetencji z zakresie f-gazów i SZWO.

Co daje akredytacja jednostki certyfikującej?

Akredytacja to zapewnienie prowadzenia działalności certyfikacyjnej przez podmioty (jednostki certyfikujące) zgodnie z wymaganiami przepisów prawnych i dokumentów normatywnych, stały nadzór nad jednostkami certyfikującymi, stymulacja podnoszenia poziomu kompetencji i jakości w prowadzonej przez te jednostki działalności. Akredytacja zapewnia:

  • Wysoki poziom jakości świadczonych usług certyfikacyjnych
  • Bezstronność – już na poziomie jednostki certyfikującej (konieczność zapewnienia udziału wszystkich zainteresowanych stron w realizacji polityki jednostki), zbędne powoływanie do tego celu „centralnych” zespołów ekspertów.
  • Niezależność – gwarantowana na poziomie jednostki certyfikującej, potwierdzana w sposób stały i nadzorowany podczas auditów kontrolnych w ramach nadzoru nad certyfikatem akredytacji jednostki certyfikującej.
  • Dostępność – dla wszystkich zainteresowanych.

Nadzór nad jednostkami certyfikującymi – stały nadzór prowadzony przez podmiot akredytujący w ramach certyfikatu akredytacji, eliminacja możliwości odstępstw od przyjętych procedur czy patologii.

Nadzór nad wydanymi certyfikatami – stały i efektywny(określona liczba certyfikatów wydanych przez daną jednostkę) nadzór akredytowanej jednostki certyfikującej nad wydanymi certyfikatami.

Przykład certyfikatu kompetencji zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 13313

Tak więc certyfikat kompetencji wydany przez akredytowaną jednostkę certyfikującą daje gwarancję rzetelnego potwierdzenia poziomu kompetencji i wzmacnia wiarygodność działalności osoby – posiadacza certyfikatu.

Transport szybko psujących się artykułów żywnościowych w świetle wybranych wymagań umowy ATP

Poprzez przystąpienie do Umowy ATP państwa będące jej stronami pragną przyczynić się do utrzymania jakości transportowanej żywności i rozwoju handlu międzynarodowego w tym zakresie.

Umowa o międzynarodowych przewozach szybko psujących się artykułów żywnościowych i o specjalnych środkach transportu przeznaczonych do tych przewozów (ATP) sporządzona została w Genewie 1 września 1970 r. Od 1984 r. Polska jest sygnatariu- szem tej umowy. Od czasu wejścia w życie, Umowa ATP oraz jej załączniki są regularnie uaktualniane przez Grupę Roboczą do spraw Przewozu Szybko Psujących się Artykułów Żywnościowych Europejskiej Komisji Gospodarczej ONZ znaną jako WP11. Obecnie obowiązuje wersja Umowy ATP z 11 listopada 2012 r. Od 23 wrze- śnia 2013 r wszedł w życie nowy tekst umowy zawierający m.in. procedury dotyczące badań agregatów wielotemperaturowych. Ostatnią przetłumaczoną na język polski wersją umowy jest do- kument z 1970 r. Tekst nowej Umowy ATP oraz wszystkie jej do- tychczasowe aktualizacje dostępne są jedynie w języku angiel- skim, francuskim i rosyjskim na stronie UNECE.

ATP jest porozumieniem pomiędzy państwami i nie ma żad- nego generalnego organu egzekwującego jego wymagania. W praktyce, kontrole drogowe przeprowadzane są przez służby umawiających się Stron na właściwym terytorium, a niezgod- ności mogą skutkować podjęciem przez władze państwowe działań prawnych przeciwko sprawcom wykroczeń, zgodnie z ustawodawstwem krajowym. Sama w sobie Umowa ATP nie nakłada żadnych kar. W Polsce podstawą prawną przeprowa- dzania kontroli specjalnych środków transportu, przeznaczo- nych do przewozów szybko psujących się produktów żywno- ściowych, jest Ustawa o transporcie drogowym z dnia 6 września 2001 r. (DzU 2001 nr 125 poz. 1371). Zgodnie z art. 87 podczas wykonywania przewozu drogowego (krajowego lub między- narodowego) kierowca pojazdu samochodowego jest obo- wiązany mieć przy sobie i okazywać na żądanie uprawnione- go organu kontroli świadectwo wymagane zgodnie z Umową ATP (punkt 3c).

Za nieprzestrzeganie zasad umowy ATP grożą dotkliwe kary finansowe (na podstawie punktu 3.3 załącznika nr 3 wymienionej wyżej ustawy). Punkt ten przewiduje karę w wysokości 8 000 zł za wykonywanie międzynarodowego przewozu drogowego niezgodnie z przepisami ustawy, z umową międzynarodową lub z warunkami określonymi w zezwoleniu.

Definicje, normy oraz sposób oznakowania specjalnych środków transportu do przewozu szybko psujących się artykułów żywnościowych

Umowa ATP przewiduje klasyfikację środków transportu, przeznaczonych do transportu żywności, w zależności od ich przeznaczenia. Definicje zawarte w umowie pozwalają zrozumieć system tej klasyfikacji.

Izotermiczny środek transportu wg Umowy ATP jest to środek transportu, którego nadwozie jest wykonane ze ścian izo- termicznych, pozwalających na ograniczenie wymiany ciepła między wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnią nadwozia.

Symbol IN oznacza zwykły izotermiczny środek transportowy charakteryzujący się współczynnikiem przenikania ciepła k nie większym niż 0,7 W/m2K.

Symbol IR oznacza izotermiczny środek transportu z izolacją wzmocnioną, charakteryzujący się współczynnikiem k nie większym niż 0,4 W/m2K oraz ścianami bocznymi o grubości nie mniejszej niż 45 mm dla środka transportu o szerokości większej niż 2,5 metra.

Klasy izolacyjności obowiązują dla wszystkich środków trans- portu, przeznaczonych do przewozu artykułów szybko psują- cych się, czyli: lodowni, chłodni, cystern do przewozu płyn- nych artykułów żywnościowych oraz ogrzewanych środków transportu.

Symbolami literowymi IR i IN oznaczane są cysterny do prze- wozu płynnych artykułów żywnościowych lub zabudowy izo- termiczne (bez urządzeń cieplnych).

Środek transportu chłodzony mechanicznie jest to izotermiczny środek transportu wyposażony w urządzenie chłodnicze, pozwalające przy średniej temperaturze zewnętrznej +30ºC obniżać temperaturę Ti wewnątrz pustego nadwozia, a następnie utrzymywać ją w następujący sposób:

Dla klas A, B i C:

  • od 0 do 12°C dla klasy A,
  • od -10 do 12°C dla klasy B,
  • od -20 do 12°C dla klasy

Natomiast chłodnie klasy D, E i F powinny być wyposażone w urządzenia chłodnicze, zapewniające poziom tempera- tury Ti nie wyższy niż:

  • 0°C dla klasy D,
  • -10°C dla klasy E,
  • -20°C dla klasy

Współczynnik k środka transportu klas B, C, E i F nie powinien być wyższy niż 0,4 W/m2K.

Środek transportu chłodzony niemechanicznie (lodownia) jest to izotermiczny środek transportu, który za pomocą źródła chłodu (lodu naturalnego z dodatkiem lub bez dodatku soli, płyt eutektycznych, suchego lodu, gazów skroplonych) innego niż urządzenie mechaniczne lub absorpcyjne, pozwala obniżać temperaturę wewnątrz pustego nadwozia i następnie utrzymywać ją przy średniej zewnętrznej temperaturze +30ºC na poziomie nie wyższym niż:

  •  7ºC dla klasy A,
  • -10ºC dla klasy B,
  • -20ºC dla klasy C,
  • 0ºC dla klasy

Współczynnik k dla lodowni klasy B i C nie powinien być wyższy niż 0,4 W/m2K.

Ogrzewany środek transportu jest to izotermiczny środek trans- portu, wyposażony w urządzenie ogrzewcze, pozwalające na pod- wyższenie temperatury wewnątrz pustego nadwozia, a następnie utrzymywanie jej przez co najmniej 12 godzin bez włączania ogrze- wania na praktycznie stałym poziomie nie niższym niż +12°C dla obu klas, przy następującej średniej temperaturze zewnętrznej:

  • -10°C dla klasy A,
  • -20°C dla klasy

Współczynnik k dla środków transportu klasy B nie powinien być wyższy niż 0,4 W/m2K.

Jeżeli środek transportu wyposażony jest w zdejmowalne lub niesamodzielne urządzenie cieplne i jeśli zachodzą specjalne wa- runki dla użycia urządzenia cieplnego, to odpowiednie rozpo- znawcze oznaczenie literowe powinno być uzupełnione literą „X” w następujących przypadkach:

  • dla środków transportu – lodowni: gdy płyty eutektyczne muszą być umieszczone w innej komorze w celu zamrożenia,
  • dla środków transportu – chłodni: gdy sprężarka jest napędzana z silnika pojazdu; lub samo urządzenie chłodnicze lub jego część jest zdejmowalna.

Postanowienia dotyczące kontroli zgodności izotermicznych środków transportu, lodowni, chłodni lub ogrzewanych środków transportu z normami

Według Dodatku 1 do Załącznika 1, kontrolę zgodności z wy- maganiami Umowy ATP należy przeprowadzać w następują- cych przypadkach:

  • przed oddaniem środka transportu do eksploatacji,
  • okresowo, co najmniej raz na sześć lat, za każdym razem, gdy wymaga tego właściwa władza.

Wydawaniem świadectw zgodności oraz przeprowadza- niem odpowiednich kontroli zajmują się stacje badawcze wy- znaczone lub upoważnione przez właściwe władze państwa, w którym środek transportu jest lub ma być zarejestrowany i włączony do ewidencji. Lista autoryzowanych stacji badań ATP dostępna jest na stronie grupy roboczej WP 11. Wzór for- mularza zamieszony jest w dodatku 3 wymienionego załącznika. Aktualnie obowiązujący wzór certyfikatu przedstawiono na rysunku 1.

Wzór certyfikatu i oznakowań zgodny z obecnie obowiązującą wersją Umowy ATP.

 

Metody pomiarów oraz kontroli jakości izolacji i skuteczności urządzeń cieplnych

Szczegółowy opis w/w badań zawarty jest w Dodatku 2 Załącznika 1 Umowy. Podstawą oceny kontroli jakości izolacji jest wartość globalnego współczynnika k, która wyznaczana jest w trakcie testów. Umowa przewiduje dwie metody badania tej wielkości: wewnętrznego ogrzewania i wewnętrznego ochładzania. Z kolei skuteczność działania urządzeń cieplnych środków transportu określa możliwość osiągnięcia i utrzymania tempera- tury wewnątrz izolowanego cieplnie środka transportu na poziomie temperatury przypisanym dla jego klasy przez co najmniej 12 godzin. W załączniku tym określono również procedury wyznaczania wydajności chłodniczej agregatów stosowanych w środkach transportu służących do przewozu żywności.

Izolowane cieplnie środki transportu będące w eksploatacji mogą ponownie uzyskać certyfikat ATP na uproszczonych zasadach, na podstawie tzw. „kontroli okresowej”, przeprowadzanej przez upoważnionego przez stację badań ATP eksperta. W przypadku pozytywnego wyniku kontroli, świadectwo ATP z poprzednio ustaloną klasą może zostać przedłużone maksymalnie na okres 3 lat (załącznik 1 dodatek 2, punkt 5.1; 5.2;6.2 Umowy ATP ).

Dla środków transportu chłodzonych mechanicznie wy- produkowanych po 2 stycznia 2012 r. określono dopuszczalne maksymalne czasy osiągnięcia temperatury wewnątrz puste- go nadwozia przewidziane dla danej klasy, uzależniając je od temperatury zewnętrznej .

Temperaturę wewnątrz nadwozia należy mierzyć w co najmniej dwóch punktach pomiarowych rozmieszczonych jak na rysunku .

Rozmieszczenie punktów pomiaru temperatury wewnątrz nadwozia izotermicznego

Wymagany jest również pomiar temperatury zewnętrznej w minimum dwóch punktach pomiarowych umieszczonych w odległości co najmniej 10 cm od zewnętrznej ściany nadwozia i co najmniej 20 cm od wlotu powietrza do skraplacza. Metody kontroli środków transportu chłodzonych mechanicznie wyprodukowanych przed 2 stycznia 2012 r. – lodowni i ogrzewanych środków transportu nie uległy zmianie.

Dla każdego z w/w badań powinien zostać sporządzony odpowiedni protokół zgodnie z jednym ze wzorów zawartych w Umowie ATP.

Monitorowanie temperatury podczas przewozu szybko psujących się mrożonych artykułów żywnościowych

Umowę ATP z 2011 r. uzupełniono o wymagania dotyczące monitorowania temperatury podczas przewozu mrożonych artykułów żywnościowych. Zgodnie z najnowszymi wymaganiami, środek transportu powinien być wyposażony w przyrząd umożliwiający pomiar i zapis temperatury powietrza oraz przechowywanie tych danych w celu ich zweryfikowania. Przyrząd ten powinien być sprawdzony zgodnie z normą PN-EN 13486 (Rejestratory temperatury i termometry stosowane podczas transportu, przechowywania i dystrybucji schłodzonej, zamrożonej, głęboko za- mrożonej/szybko zamrożonej żywności i lodów. Sprawdzanie okresowe) przez akredytowaną jednostkę, a dokumentacja powinna być dostępna do zatwierdzenia właściwym organom. Przyrząd ten powinien być zgodny z normą PN-EN 12830 (Rejestratory temperatury stosowane podczas transportu, przechowywania i dystrybucji schłodzonej, zamrożonej, głęboko zamrożonej/szybko zamrożonej żywności i lodów. Badania, charakterystyka działania, przydatność). Uzyskane zapisy przebiegu temperatury muszą być opatrzone datą i przechowywane przez rok lub dłużej, w zależności od rodzaju przewożonej żywności.

Podsumowanie

Przepisy zawarte w umowie ATP w szerokim zakresie określają wymagania dla środków transportu i warunki termiczne dla przewożonych produktów oraz metody pomiarów i kontroli właściwości izotermicznych. Zgodnie z wymaganiami ATP każdy pojazd przeznaczony do przewozu artykułów żywnościowych wymienionych w załącznikach do umowy, powinien spełniać określone wymagania termoizolacyjne, a agregat chłodniczy musi zapewniać obniżenie i utrzymanie temperatury wewnątrz

nadwozia na wymaganym poziomie. Podstawowym warunkiem prawidłowego określenia właściwości termoizolacyjnych jest wy- znaczenie wartości globalnego współczynnika przenikania ciepła k. Badania i certyfikacja wg umowy ATP może być wykonywana wyłącznie przez instytucje upoważnione przez ministra właściwego ds. transportu. Urzędowym dokumentem zgodności pojazdu z wymaganiami ATP jest świadectwo zgodności środka transportu powszechnie zwane certyfikatem ATP.

AUTORZY:

mgr inż. Dorota NIEDOJADŁO,

mgr inż. Leszek BEDNARCZYK,

mgr inż. Bogdan SZCZEPAŃSKI

Centralny Ośrodek Chłodnictwa “COCH” w Krakowie

Kontrola szczelności i urządzenia pomiarowe w chłodnictwie

Standardowe wymogi w zakresie kontroli szczelności w odniesieniu do stacjonarnych urządzeń chłodniczych i klimatyzacyjnych oraz pomp ciepła zawierających niektóre fluorowane gazy cieplarniane określone zostały w Rozporządzeniu Komisji (WE) NR 1516/2007 z dnia 19 grudnia 2007 r. W dokumencie tym wyróżnione zostały następujące rodzaje kontroli szczelności:
– okresowe
– po usunięciu nieszczelności
– nowo zainstalowanych urządzeń
Kontrola szczelności urządzeń napełnionych fluorowanymi gazami cieplarnianymi może być przeprowadzona jedynie przez personel posiadający tzw. certyfikat F-gazowy.

OKRESOWE KONTROLE SZCZELNOŚCI
Kryterium kwalifikującym do obowiązkowej kontroli jest ilość czynnika chłodniczego zawartego w instalacji tzw. napełnienie, przeliczone w przypadku F-gazów na ekwiwalentną ilość dwutlenku węgla.
Tabela 1. Kryteria obowiązkowych kontroli szczelności zgodnie z Rozporządzeniem (UE) nr 517/2014:

 Ładunek    fluorowanych gazów                       cieplarnianych


Minimalna
częstotliwość
przeprowadzania

kontroli nieszczelności

Stacjonarne urządzenia chłodnicze i klimatyzacyjne Samochody ciężarowe chłodnie i przyczepy
≥ 5 t równoważnika CO2 (urządzenia zamknięte hermetycznie ≥ 10 t równoważnika CO2) ≥ 50 t równoważnika CO2 ≥ 500 t równoważnika CO2 ≥ 5 t równoważnika CO2 (urządzenia zamknięte hermetycznie ≥ 10t równoważnika CO2)`
Bez należycie funkcjonującego, odpowiedniego systemu wykrywania nieszczelności 12 miesięcy 6 miesięcy obowiązkowy system wykrywania nieszczelności 12 miesięcy
Z należycie funkcjonującym, odpowiednim systemem wykrywania nieszczelności* 24 miesiące 12 miesięcy 6 miesięcy 24 miesiące

*System wykrywania nieszczelności należy sprawdzać co 12 miesięcy, aby zapewnić jego należyte funkcjonowanie

Okresowe kontrole szczelności mogą być przeprowadzane są za pomocą:
– metod pomiaru pośredniego
– metod pomiaru bezpośredniego
Metody pomiaru pośredniego stosuje się gdy do utraty szczelności dochodzi powoli oraz gdy urządzenia usytuowane są w miejscach o dobrej wentylacji. W celu wykrycia nieszczelności uprawniony personel przeprowadza kontrole wzrokowe i manualne urządzeń oraz dokonuje analizy jednego lub kilku z następujących parametrów:

  • ciśnienia;
  • temperatury;
  • poboru prądu sprężarki;
  • objętości uzupełnianego czynnika – ocena na podstawie wziernika

Metody pomiaru bezpośredniego stosuje się w celu określenia dokładnej lokalizacji nieszczelności.
Pomiarów tych dokonuje się za pomocą:
– elektronicznych wykrywaczy nieszczelności (urządzenia wykrywające gaz)
– środków pieniących (mydliny, pianki)
– fluorescencyjnych barwników i lamp UV

Elektroniczne wykrywacze nieszczelności (urządzenia wykrywające gaz). Najbardziej rozpowszechnione obecnie na rynku są urządzenia:
– z czujnikiem diodowym z zimna katodą, o czułościach od 2g/rok. Urządzenia te najczęściej przystosowane są do wykrywania całej grupy czynników chłodniczych CFC, HCFC, HFC oraz SF6 i ich mieszanin (nie wykrywają węglowodorów). Posiadają zwykle możliwość regulacji czułości.
– z czujnikiem typu „gorąca pentoda” – wykrywają nieszczelności od 3 g/rok – charakteryzują się większa powtarzalnością wskazań oraz dłuższą bezawaryjną pracą od wykrywaczy z czujnikami diodowymi wykrywają wszystkie gazy halogenowe CFC, HCFC, HFC. Przed użyciem wymagają rozgrzania czujnika.
– z czujnikiem półprzewodnikowym – bez pompki ssącej, konwekcyjne, o regulowanych czułościach od 10 do 30% DGW (dolnej granicy wybuchowości). Służą m.in. do wykrywania wycieków metanu, amoniaku, izobutanu, propanu, wodoru.
Zgodnie z obowiązującymi przepisami elektroniczne wykrywacze nieszczelności muszą charakteryzować się minimalną czułością 5 g/rok i raz na 12 miesięcy należy poddawać je kontroli.

 

Wykrywanie nieszczelności za pomocą środków pieniących jest możliwe w przypadku instalacji będących pod ciśnieniem. Lokalizację nieszczelności przeprowadza się na niepracującej instalacji. Na rynku dostępnych jest wiele różnych produktów, zaleca się stosowanie tych które charakteryzują się stabilną trwałą pianą.

 

Wykrywanie nieszczelności za pomocą fluorescencyjnych barwników i lampy UV może być stosowane w przypadku gdy producent urządzenia dopuszcza zastosowanie barwników w instalacji chłodniczej. System ten pozwala na precyzyjną i szybką lokalizację miejsca wycieku. W skład zestawu wchodzi lampa UV, barwnik flouorescencyjny odpowiednio dobrany do rodzaju czynnika chłodniczego i oleju w kontrolowanej instalacji oraz specjalne okulary.

 

Ultradźwiękowe wykrywacze nieszczelności pracują w oparciu o technologię ultradźwiękową. Lokalizacja miejsca wycieku polega na wykrywaniu emisji ultradźwięków przez ulatniający się w miejscu wycieku gaz. Umożliwiają dokładną lokalizację nieszczelności. Rodzaj wykrywanego gazu nie jest istotny, podstawowe znaczenie ma różnica ciśnień. Są bardzo trwałe i trudne do uszkodzenia, zakłócenia ich wskazań powoduje emisja ultradźwięków z innych źródeł.

 

Operatorzy urządzeń chłodniczych zawierających fluorowane gazy cieplarniane w ilościach 500 ton ekwiwalentu CO2 lub większej, zobowiązani są do wyposażania ich w system wykrywania wycieków. Poprawność działania tych systemów powinna być kontrolowana co najmniej raz na 12 miesięcy
Stacjonarne systemy monitorowania wycieku przeznaczone są do monitorowania wycieku czynnika w danej strefie, a w przypadku jego stwierdzenia możliwość uruchomienia zewnętrznego alarmu. powiadamiającego operatora.

KONTROLE SZCZELNOŚCI PO USUNIĘCIU NIESZCZELNOŚCI I DLA NOWO ZAINSTALOWANYCH URZĄDZEŃ

Ciśnieniowa próba szczelności za pomocą odtlenionego azotu jest najbardziej rozpowszechnioną i najczęściej stosowaną formą kontroli szczelności, przeprowadzana jest dla urządzeń nowo zainstalowanych i urządzeń eksploatowanych po usunięciu nieszczelności. Próba ta daje informację o wystąpieniu nieszczelności ale nie wskazuje konkretnego miejsca jej wystąpienia. Podczas przeprowadzania ciśnieniowej próby szczelności oprócz ciśnienia należy kontrolować temperaturę ponieważ jej zmiany mają wpływ na wartość odczytów ciśnienia.

Do prawidłowego jej przeprowadzenia wymagane jest następujące wyposażenie:

  • butla z azotem
  • reduktor butlowy
  • manometr o odpowiednim zakresie
  • termometr
  • węże przyłączeniowe,
  • zegarek

Parametry ciśnieniowej próby szczelności (w tym czasy trwania i ciśnienia prób) opisane są w normach: PN-EN378-2:2017-03, PN-EN 14276-1+A1:2011, PN-EN 14276-2+A1:2011

System detekcji nieszczelności gazami znakującymi (detektor helowy lub wodorowy)

polega na wprowadzeniu mieszaniny azotu z domieszką gazu znakującego (helu lub wodoru) do sprawdzanego elementu lub instalacji. Gaz znakujący ze względu na swoje właściwości ma znacznie wyższą od azotu zdolność do przenikania nawet przez najmniejsze nieszczelności, w efekcie ich lokalizacja za pomocą lokalizatora gazu znakującego staje się łatwiejsza. Metoda jest bardzo dokładna, stosowana jest przez producentów przy produkcji seryjnej, np. zbiorników oraz przez personel serwisujący urządzenia.
Próba szczelności przez zanurzenie w kąpieli wodnej
Metoda podobnie jak ciśnieniowa próba szczelności polega na poddaniu badanego komponentu lub urządzenie ciśnieniu próbnemu, z tą różnicą że podczas testu badane urządzenie zanurzane jest w kąpieli wodnej, często podświetlanej. W przypadku wystąpienia nieszczelności obserwujemy uciekające pęcherzyki gazu. Metoda odpowiednia jest dla małych urządzeń lub komponentów, pozwala na precyzyjną lokalizację miejsca wystąpienia nieszczelności
Próżniowa próba szczelności polega na wytworzeniu w instalacji możliwie głębokiej próżni, za pomocą pompy próżniowej oraz kontroli utrzymywania się uzyskanego podciśnienia w instalacji za pomocą wakuometru. W celu szybszego uzyskania próżni zaleca się użycie więcej niż jednego złącza serwisowego w instalacji. Nieszczelność instalacji podczas próby próżniowej objawia się stopniowym wzrostem ciśnienia. W przypadku większych nieszczelności, mimo pracy pompy próżniowej nie udaje się uzyskać próżni w badanej instalacji. Metoda próżniowa jest mało dokładna z powodu niewielkiej możliwej do uzyskania różnicy ciśnień. Zalecane jest uzyskiwanie podciśnienia na poziomie niższym niż 270 Pa. Ponadto odparowywanie wody w instalacjach zawilgoconych, lub resztek czynnika chłodniczego z oleju znacznie wydłuża próbę lub daje fałszywe wyniki.
 

WYMAGANIA DLA PRZYRZĄDÓWY SŁUŻĄCYCH DO WYKRYWANIA NIESZCZELNOŚCI I DIAGNOSTYKI UKŁADÓW CHŁODNICZYCH
 
Wykrywanie nieszczelności i naprawa urządzeń chłodniczych wymaga odpowiedniego wyposażenia pomiarowego umożliwiającego właściwą diagnostykę.

Wzorcowanie (kalibracja) przyrządów odbywa się poprzez porównanie wskazań przyrządu wzorcowanego bezpośrednio z państwowymi jednostki miary lub ze wskazaniami przyrządu będącego wzorcem odniesienia.

Zaleca się aby wszelkie przyrządy pomiarowe których wskazania służą za podstawę:

  • sporządzania protokołów kontroli, dopuszczeń czy odbiorowych,
  • obliczeń których wyniki dają informacje o wydajnościach,
  • pomiarów kontrolnych wykonywanych podczas okresowych kontroli szczelności
  • wydawania opinii, ekspertyz itp.
  • pomiarów mających wpływ na zdrowie lub życie ludzi
  • wytwarzania produktów żywnościowych, farmaceutycznych i chemicznych
  • pracy urządzeń zapewniających wymagane parametry przechowywania i transportu leków i żywności,
  • kontroli i monitorowania parametrów w lodówkach, chłodniach, zamrażarkach oraz cieplarkach, suszarkach, autoklawach, sterylizatorach, piecach, komorach klimatycznych,
  • kontroli procesów i otoczenia w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym i kosmetycznym,
  • systemów monitorowania parametrów temperatury, wilgotności, prędkości powietrza w chłodniach, mroźniach, magazynach
  • monitorowania temperatury w specjalnych środkach transportu dla szybko psujących się produktów spożywczych i farmaceutycznych
    były okresowo wzorcowane, tzn. musi być dla nich zachowana spójność pomiarowaOkresowe wzorcowanie przyrządów pomiarowych, pozwala mieć pewność co do mierzonych parametrów układu chłodniczego i potwierdza wiarygodność wykonywanych pomiarów. Przyczynia się w znacznym stopniu do podniesienia jakości i wydajności świadczonych usług.Zapraszamy do korzystania usług naszego Laboratorium w zakresie sprawdzania i wzorcowania elektronicznych wykrywaczy nieszczelności, termometrów, manometrów, multimetrów tych wszystkich, którzy wykonują prace serwisowe oraz próby ciśnieniowe w branży chłodniczej i klimatyzacyjnej. Świadczymy również usługi dla branży transportowej m. in. w zakresie certyfikacji izotermicznych środków transportu oraz sprawdzania termografów służących do rejestracji temperatur przy przewozie artykułów szybko psujących się oraz leków, a także wykonujemy okresowe kontrole szczelności instalacji chłodniczych.

    Kontrola elektronicznych wykrywaczy nieszczelności   Zgodnie z wymaganiami ustawy F-gazowej, należy raz na 12 miesięcy przeprowadzić kontrolę elektronicznego wykrywacza nieszczelności.

    Wykonujemy sprawdzenia wykrywaczy nieszczelności dla potwierdzenia spełnienia wymagania odnośnie minimalnej czułości wynoszącej 5 g/rok

    Sprawdzanie termometrów Wykonujemy sprawdzanie termometrów używanych w chłodnictwie w zakresie temperatur od -30 do +80°C.Termometry są sprawdzane na stanowisku wzorcującym i wystawiane jest świadectwo zawierające wartości poprawne (wzorcowe), wartości uzyskiwane przez sprawdzany przyrząd oraz błędy.

    Zgodnie z wymaganiami Ustawy F-Gazowej należy posiadać termometr o zakresie -20 do +150°C i dokładności ±1°C.

    Wzorcowanie manometrów chłodniczych analogowych i elektronicznych  Wzorcujemy manometry używane do ciśnieniowych prób szczelności za pomocą gazu obojętnego oraz manometry chłodnicze (analogowe i cyfrowe) stosowane do serwisowania i obsługi urządzeń. Potwierdzamy poprawność ich działania w zakresie 0…60 bar

     

    Wzorcowanie multimetrów do pomiaru parametrów elektrycznych układów chłodniczych, klimatyzacyjnych

     

     Wzorcujemy multimetry (cęgowe, klasyczne oraz analogowe i cyfrowe) w zakresie pomiaru prądu oraz napięcia.

    Standardowo wykonujemy wzorcowanie w 5 punktach pomiarowych dla każdej wartości (prąd, napięcie, moc), a wyniki wzorcowania są przedstawione na Świadectwie wraz z błędami.

    Wzorcowanie wykonywane jest na wzorcowym kalibratorze.

    Sprawdzanie termografów

     

    W wyniku sprawdzenia klient otrzymuje świadectwo potwierdzające, że przyrząd spełnia wymagania normy PN-EN 13486:2004

    Zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 13486:2004, błędy generowane przez rejestrator nie mogą przekraczać 1°C.

     

    Więcej informacji oraz wzory zleceń na naszej stronie internetowej www.coch.pl

    Zapraszamy do kontaktu oraz współpracy
    Dane kontaktowe:
    mgr inż. Mateusz Głąb
    tel. 12 637 08 57
    tel. kom. 502 334 462
    e-mail: lab.akp@coch.pl

    Centralny Ośrodek Chłodnictwa COCH w Krakowie Sp. z o. o.
    J. Lea 11
    30-133 Kraków

Napełnianie zbiorników przenośnych powyżej 350 cm3 w świetle certyfikacji F-gazowej.

Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki w sprawie trybu sprawdzania kwalifikacji wymaganych przy obsłudze i konserwacji urządzeń technicznych, osoby zajmujące się napełnianiem zbiorników przenośnych o pojemności powyżej 350 cm3 muszą posiadać stosowne kwalifikacje. Posiadanie certyfikatu F-gazowego odpowiedniej kategorii uprawnia do odzysku czynnika (czyli przetłoczenia czynnika chłodniczego z instalacji do butli). W jaki sposób powiązać opisane uprawnienia z certyfikatem personalnym związanym z czynnościami na instalacjach zawierających F-gazy? Czy dokonując odzysku czynnika z urządzenia musimy posiadać certyfikat „dla napełniaczy” oraz uprawnienia F-gazowe? Zapraszam do lektury poniższego artykułu w którym znajdziecie Państwo odpowiedzi na powyższe pytania.

Uprawnienia dla napełniaczy a certyfikat F-gazowy

Osoby, które uzyskały certyfikat personalny do wykonywania czynności objętych Ustawą F-gazową (Dz.U. 2015, poz. 881), posiadają uprawnienia do wykonywania następujących czynności:

  • kontrola szczelności urządzeń zawierających fluorowane gazy cieplarniane niezawarte w piankach, w ilości 5 ton ekwiwalentu CO2 lub większej, chyba że urządzenia takie są hermetycznie zamykane, oznakowane jako takie i zawierają fluorowane gazy cieplarniane w ilościach mniejszych niż 10 ton ekwiwalentu CO2,
  • odzysk,
  • instalacja,
  • naprawa, konserwacja lub serwisowanie,
  • likwidacja urządzeń,

przy czym szczegółowy zakres uprawnień określają cztery kategorie, i tak:

  • posiadając kategorię I możemy wykonywać wszystkie wyżej wymienione czynności bez ograniczeń związanych z napełnieniem instalacji,
  • kategoria II uprawnia do wykonywania czynności odzysku, instalacji, naprawy, konserwacji i serwisowania oraz likwidacji, ale w ograniczeniu do instalacji zawierających mniej niż 3 kg czynnika chłodniczego (lub 6 kg jeśli mamy do czynienia z urządzeniami hermetycznie zamkniętymi) oraz wykonywanie kontroli szczelności instalacji pod warunkiem, że taka kontrola nie wiąże się z otwarciem obiegu chłodniczego,
  • kategoria III daje uprawnienia do wykonywania odzysku czynnika chłodniczego z instalacji zawierających mniej niż 3 kg czynnika (lub 6 kg jeśli mamy do czynienia z urządzeniami hermetycznie zamkniętymi)
  • kategoria IV uprawnia do wykonywania kontroli szczelności instalacji pod warunkiem, że taka kontrola nie wiąże się z otwarciem obiegu chłodniczego.

Analizując zakres uprawnień możemy stwierdzić, że osoby posiadające kategorię I, II lub III mogą dokonywać czynności odzysku czynnika z instalacji. Czy w związku z powyższym, uprawnienia F-gazowe wystarczą, aby odzyskiwać czynnik?

Ustawa F-gazowa określa postępowanie i obowiązki wynikające między innymi z Rozporządzenia (UE) nr 517/2014, którego celem jest ochrona środowiska przez zmniejszenie emisji fluorowanych gazów cieplarnianych, ustanawiając w szczególności zasady ograniczania emisji, wykorzystywania, odzyskiwania i niszczenia fluorowanych gazów cieplarnianych. W myśl Ustawy F-gazowej, personel posiadający uprawnienia, powinien posiadać wiedzę dotyczącą ograniczenia emisji w zakresie czynności, na które posiada uprawnienia.

Rozporządzenie Ministra Gospodarki w sprawie trybu sprawdzania kwalifikacji wymaganych przy obsłudze i konserwacji urządzeń technicznych dotyczy kwestii bezpieczeństwa związanych z pracą przy urządzeniach objętych Rozporządzeniem i powołuje się na Ustawę o Dozorze Technicznym (Dz.U. nr. 122, poz. 1321). Zgodnie z tą Ustawą:

„Dozorem technicznym są określone Ustawą działania zmierzające do zapewnienia bezpiecznego funkcjonowania urządzeń technicznych i urządzeń do odzyskiwania par paliwa oraz działania zmierzające do zapewnienia bezpieczeństwa publicznego w tych obszarach.”

Reasumując, Ustawa F-gazowa (i zgodne z Ustawą certyfikaty) dotyczy aspektów związanych z ograniczeniem emisji do atmosfery, czyli ochroną środowiska natomiast uprawnienia wynikające z Rozporządzenia zgodnego z Ustawą o Dozorze Technicznym dotyczą osób pracujących przy urządzeniach technicznych i związane są z zapewnieniem bezpieczeństwa przy ich eksploatacji. Idąc dalej, prowadząc odzysk czynnika, powinniśmy zatem posiadać zarówno uprawnienia F-gazowe, jak również kwalifikacje dla osób napełniających zbiorniki przenośne.

W jaki sposób uzyskać uprawnienia dla napełniaczy?

Napełnianie ciśnieniowych zbiorników przenośnych o pojemności powyżej 350 cm3 fluorowanymi gazami cieplarnianymi – wykonywane podczas odzysku czynnika ziębniczego z instalacji chłodniczych, klimatyzacyjnych lub pomp ciepła wymaga uzyskania odpowiednich uprawnień potwierdzone pozytywnym wynikiem egzaminu. Wspomniany egzamin składa się z części teoretycznej i praktycznej. Podczas części teoretycznej kandydat ustnie odpowiada na pytania zadawane przez komisję. Członkowie komisji zadają 2 pytania ogólne oraz 3 specjalistyczne z zakresu konkretnej grupy gazów. Aby pozytywnie zaliczyć egzamin teoretyczny należy odpowiedzieć przynajmniej na jedno pytanie z części ogólnej oraz dwa pytania z części specjalistycznej. Część praktyczna egzaminu polega na napełnieniu zbiornika podczas której trzeba wykazać się znajomością rozpoznania oznaczeń zbiornika i jego oceny technicznej, podłączenia zbiornika, oceny prawidłowości napełnienia i czynności po napełnieniu oraz zastosowania odpowiednich nalepek, które powinny zostać umieszczone na napełnianym zbiorniku.

Kandydat ubiegający się o uzyskanie uprawnień powinien mieć ukończone 18 lat oraz posiadać wiedzę teoretyczną i praktyczną związaną z czynnościami napełniania zbiorników przenośnych. W odniesieniu do napełniania zbiorników fluorowanymi gazami cieplarnianymi (F-gazy) wymagany jest również certyfikat personalny odpowiedniej kategorii (kategorie zostały opisane wcześniej).

Gdzie można uzyskać uprawnienia dla napełniaczy?

Centralny Ośrodek Chłodnictwa „COCH” w Krakowie Sp. z o.o. prowadzi szkolenia dla osób ubiegających się o uzyskanie uprawnień do napełniania ciśnieniowych zbiorników przenośnych o pojemności powyżej 350 cm3 fluorowanymi gazami cieplarnianymi. Trenerzy prowadzący szkolenie posiadają wiedzę teoretyczną oraz praktyczną zgodną z zakresem egzaminu. Bezpośrednio po szkoleniu zbiera się komisja egzaminacyjna UDT i można przystąpić do egzaminu, który również odbywa się w placówce COCH-u. Egzamin praktyczny kandydaci zdają na specjalistycznym stanowisku przeznaczonym do odzysku czynnika chłodniczego, na którym wcześniej odbywa się szkolenie. Opisane rozwiązanie znacznie ułatwia uzyskanie uprawnień, ponieważ sprawdzenie wiedzy odbywa się w tym samym miejscu co szkolenie, a wyposażenie techniczne stosowane podczas szkolenia wykorzystywane jest również podczas egzaminu praktycznego.

Źródło:

  • ROZPORZĄDZENIE WYKONAWCZE KOMISJI (UE) 2015/2067 z dnia 17 listopada 2015 r. ustanawiające, zgodnie z rozporządzeniem Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) nr 517/2014, minimalne wymagania i warunki wzajemnego uznawania certyfikacji osób fizycznych w odniesieniu do stacjonarnych urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła oraz agregatów chłodniczych samochodów ciężarowych i przyczep chłodni, zawierających fluorowane gazy cieplarniane, a także certyfikacji przedsiębiorstw w odniesieniu do stacjonarnych urządzeń chłodniczych, klimatyzacyjnych i pomp ciepła zawierających fluorowane gazy cieplarniane.
  • ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI z dnia 18 lipca 2001 r. w sprawie trybu sprawdzania kwalifikacji wymaganych przy obsłudze i konserwacji urządzeń technicznych.
  • USTAWA z dnia 15 maja 2015 r. o substancjach zubożających warstwę ozonową oraz o niektórych fluorowanych gazach cieplarnianych.
  • ROZPORZĄDZENIE PARLAMENTU EUROPEJSKIEGO I RADY (UE) NR 517/2014 z dnia 16 kwietnia 2014 r. w sprawie fluorowanych gazów cieplarnianych i uchylenia rozporządzenia (WE) nr 842/2006.
  • USTAWA z dnia 21 grudnia 2000 r. o dozorze technicznym.
  • www.udt.gov.pl

Autor artykułu: Andrzej Chmaj

Akredytowane badania pomp ciepła – korzyści dla producentów i użytkowników

Krajowy rynek pomp ciepła odnotowuje wieloletni wzrost. Wobec dużego zainteresowania inwestorów istnieje duże prawdopodobieństwo, iż trend ten utrzyma się również w kolejnych latach. Obserwuje się obecnie następujące tendencje :
• dominującym dolnym źródłem dla pomp ciepła jest i w najbliższej przyszłości pozostanie powietrze
• najszybciej rozwijającym się segmentem rynku pomp ciepła są pompy dedykowane do ciepłej wody użytkowej (w kategorii tej odnotowuje się wzrosty dwucyfrowe).
• wzrasta zainteresowanie pompami ciepła dużych mocy, o zastosowaniach komercyjnych, przemysłowych i ciepłowniczych. Pompy te zwykle wykorzystują energię geotermalną lub hydrotermalną.
Wszystko wskazuje na to że ten trend będzie się utrzymywał również ze względu na szereg programów dofinansowywania inicjatyw wspomagających ograniczanie zanieczyszczeń do powietrza. Pompy ciepła doskonale wpisują się w tego typu projekty, muszą jednak charakteryzować się współczynnikami wydajnościowymi na odpowiednio wysokim poziomie.

Współczynniki COP, SCOP, ηs

Podstawowymi współczynnikami charakteryzującymi efektywność energetyczną pomp ciepła są współczynniki COP, SCOP, ηs.

COP określa stosunek uzyskanej ilość energii cieplnej, do włożonej energii elektrycznej w konkretnych warunkach pracy układu. Wartość tego współczynnika wyznaczana jest na podstawie badań laboratoryjnych w warunkach zgodnych z obowiązującymi normami. Zastosowanie norm obiektywizuje ocenę urządzeń i umożliwia porównanie parametrów (wydajność cieplna, zużycie energii, COP) różnych pomp ciepła w tych samych warunkach pracy. COP zależy bardzo silnie od tych warunków dlatego warto więc sprawdzić czy producent prezentując dane w swoich katalogach podaje pełną charakterystykę wyrobu czy ogranicza się do publikacji wartości współczynnika COP wyznaczonego dla najbardziej korzystnych warunków. Badania wykonane zgodnie z odpowiednią normą pozwolą użytkownikowi uniknąć rozczarowania związanego z niską efektywnością urządzenia, a producentowi zapewnią ochronę przed ewentualnymi roszczeniami ze strony użytkowników.

SCOP jest to ogólny współczynnik wydajności urządzenia dla całego sezonu grzewczego. SCOP określa stosunek rocznego zapotrzebowania na ciepło do zużycia energii elektrycznej w tym samym okresie.

ηs sezonowa efektywność energetyczna ogrzewania pomieszczeń oznacza, wyrażany w %, stosunek zapotrzebowania na ogrzewanie pomieszczeń w określonym sezonie ogrzewczym, do rocznego zużycia energii wymaganej do zaspokojenia tego zapotrzebowania.

Podstawowe normy dotyczące badań pomp ciepła

Zgodnie z definicją zawartą w normie PN-EN 14511-1 pompa ciepła jest to zamknięty w obudowie zestaw lub zestawy przeznaczone jako zespół do dostarczania ciepła. Urządzenia te wyposażone są w sprężarki o napędzie elektrycznym.
Ze względów normalizacyjnych rozróżniamy następujące rodzaje pomp ciepła:
– pompy ciepła ze sprężarkami o napędzie elektrycznym do ogrzewania pomieszczeń (CO) – PN-EN 14511
– pompy ciepła do przygotowania ciepłej wody użytkowej (CWU) – PN-EN 16147
– pompy ciepła ze sprężarkami o napędzie elektrycznym z gruntem jako dolnym źródłem ciepła z bezpośrednią wymianą ciepła z gruntu do wody lub solanki (CO) – PN-EN 15879

Badanie pomp ciepła w znormalizowanych warunkach wymienionych w PN-EN 14511

Twórcy normy rozróżniają dwa rodzaje warunków badań pomp ciepła. Są to: warunki znamionowe znormalizowane i warunki znamionowe zastosowania.
Badanie w warunkach znamionowych znormalizowanych jest badaniem podstawowym.
Ogólnie, badania pomp ciepła można podzielić na kilka ważniejszych grup badań. Są to:
– Badania wydajnościowe – obejmujące wyznaczanie charakterystyk energetycznych
urządzenia w różnych znormalizowanych warunkach wymienionych w normie (wydajność
cieplna, ziębnicza, pobór mocy efektywnej, COP i EER).
– Badania rozruchu i zakresu zastosowania,
– Badania bezpieczeństwa użytkowania urządzenia

Badanie pompy ciepła do przygotowania ciepłej wody użytkowej zgodnie z PN-EN 16147

Pompa ciepła do przygotowania ciepłej wody użytkowej to według normy PN-EN 16147
pompa ciepła zdefiniowana w normie PN-EN 14511-1, przyłączona do zasobnika ciepłej wody lub z wbudowanym takim zasobnikiem.
Do wyznaczenia wskaźnika jej efektywności można wybrać 10 różnych określonych w normie dziennych profili poboru wody (3XS, XXS, XS, S, M, L, XL, XXL, 3XL, 4XL) dla różnych pojemności podgrzewaczy zasobnikowych.
Zakres podstawowych badań określonych w normie dla w/w pomp ciepła obejmuje:
• Wyznaczenie wydajności grzewczej
• Określenie poboru mocy
• Wyznaczanie współczynnika efektywności energetycznej COP
• Wyznaczanie okresu nagrzewania
• Wyznaczanie poboru mocy w stanie gotowości do pracy
• Wyznaczanie energii użytecznej
• Wyznaczanie referencyjnej temperatury ciepłej wody i maksymalnej objętości ciepłej wody użytkowej

Badanie pomp ciepła ze sprężarkami o napędzie elektrycznym z gruntem jako dolnym źródłem ciepła z bezpośrednią wymianą ciepła z gruntu do wody lub solanki zgodnie z PN-EN 15879-1

Pompy tego typu to urządzenia składające się z gruntowego wymiennika ciepła (zbudowanego z szeregu poziomych równoległych pętli) i modułu pompy ciepła. Ciepło pobierane jest w wyniku bezpośredniej wymiany z gruntem przez czynnik chłodniczy krążący w obiegu.
Zakres badań dla w/w pomp ciepła określonych w normie obejmuje:
• Wyznaczanie wydajności grzewczej
• Określenie poboru mocy elektrycznej
• Wyznaczanie współczynnika efektywności energetycznej COP

Badanie i ocena pomp ciepła zgodnie z normą PN-EN 14825

Norma podaje procedury badania w warunkach niepełnego obciążenia oraz metodologię obliczania wydajności sezonowej pomp ciepła (wskaźnika sezonowej efektywności energetycznej ηs oraz współczynnika wydajności SCOP). Wskaźniki te są niezbędne do określenia klasy energetycznej urządzeń. Dotyczy także metod badań zużycia energii elektrycznej dla różnych trybów pracy.

Etykietowanie energetyczne

Unia Europejska określiła ambitne cele w odniesieniu do ochrony środowiska, które mają zostać osiągnięte do roku 2020 i zmierzają do znacznego zwiększenia wykorzystania energii odnawialnych przy jednoczesnej redukcji udziału energii pierwotnej i emisji CO2. W obliczu tych kwestii UE wprowadziła dyrektywę ErP (2009/125/WE). Wprowadzenie Dyrektywy miało na celu wspieranie i promowanie projektów przyjaznych środowisku, chroniących jego zasoby naturalne oraz zmniejszenie zużycia energii. Wynika z niej konieczność oznakowania źródeł ciepła o mocy do 70 kW i zasobników do 500 l etykietą efektywności energetycznej.
Aby dane urządzenie do ogrzewania pomieszczeń można było oznaczyć klasą sezonowej efektywności energetycznej, musi zostać przebadane w laboratorium badawczym, w celu określenia osiąganej sprawności sezonowej (ɳs). W zależności od tego, jaką sprawność sezonową osiąga urządzenie, przypisywana mu jest określona klasa efektywności energetycznej od A+++ do G (Tabela 1). Pompy ciepła należą do najefektywniejszych urządzeń grzewczych na rynku. Mogą one być oznaczone kilkoma różnymi etykietami energetycznymi. Jednak wszystkie typy, muszą mieć etykietę produktu (źródła ciepła), która zawiera informacje na temat klasy sezonowej efektywności energetycznej, zapotrzebowania na energię i poziomu hałasu. Na etykiecie znajduje się również mapa, która dzieli Europę na trzy różne strefy klimatyczne, dla których wyznaczone są wartości znamionowej mocy cieplnej. Wymogi dotyczące etykiet energetycznych dla pomp ciepła określone są w rozporządzeniu Komisji (UE) NR 811/2013 z dnia 18 lutego 2013 r.,
Etykietowanie energetyczne umożliwia klientom dokonywanie świadomych wyborów urządzeń na podstawie ich zużycia energii. Informacje na temat efektywnych i zrównoważonych produktów związanych z energią znacząco przyczyniają się do oszczędności energii i obniżania rachunków za energię, a jednocześnie propagują innowacje i inwestycje w wytwarzanie produktów coraz bardziej efektywnych energetycznie. Zwiększenie efektywności produktów związanych z energią, osiągana poprzez świadome wybory klientów i zharmonizowanie ustawodawstwa na szczeblu Unii Europejskiej, przynosi korzyści nie tylko konsumentom, ale też producentom, przemysłowi i całej gospodarce.

Tabela 1. Klasy sezonowej efektywności energetycznej ogrzewania pomieszczeń dla niskotemperaturowych pomp ciepła i ogrzewaczy pomieszczeń z pompą ciepła [Źródło: ROZPORZĄDZENIE DELEGOWANE KOMISJI (UE) NR 811/2013 z dnia 18 lutego 2013 r.]

Klasa sezonowej efektywności energetycznej ogrzewania pomieszczeń

Sezonowa efektywność energetyczna ogrzewania pomieszczeń ηs w %

A +++ ηs ≥ 175
A ++ 150 ≤ ηs <175
A + 123 ≤ ηs <150
A 115 ≤ ηs <123
B 107 ≤ ηs <115
C 100 ≤ ηs <107
D 61 ≤ ηs <100
E 59 ≤ ηs <61
F 55 ≤ ηs <59
G ηs <55
Rys 1. Etykieta produktu (przykładu)

1. Dostawca, znak towarowy i model
2. Ogrzewanie pomieszczeń
3. Klasa efektywności energetycznej ogrzewania pomieszczeń
4. Skala klas efektywności energetycznej
5. Moc akustyczna w pomieszczeniu
6. Moc akustyczna na zewnątrz
7. Deklarowany profil obciążeń podgrzewania wody
8. Klasa efektywności energetycznej podgrzewania wody
9. Znamionowa moc cieplna w różnych strefach klimatycznych

Rys 2. Etykieta zestawu (przykład)

1. Dostawca, znak towarowy
2. Klasa efektywności energetycznej ogrzewania pomieszczeń i produkcji ciepłej wody
3. Kolektor słoneczny
4. Zbiornik akumulacyjny ciepłej wody
5. Czujnik temperatury
6. Dodatkowy ogrzewacz
7. Ogrzewanie
8. Klasa efektywności energetycznej zestawu
9. Skala klas efektywności energetycznej
10. Deklarowany profil obciążeń podgrzewacza wody
11. Klasa efektywności energetycznej podgrzewacza wody

Dotacje

Pompy ciepła wykorzystują odnawialne źródła energii więc na ich zakup i montaż można otrzymać pomoc z Wojewódzkich Funduszy Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej np. kredyt preferencyjny, pożyczkę z możliwością częściowego umorzenia, dofinansowanie nawet do 80-100% kosztów kwalifikowanych. Dotyczy to urządzeń posiadających certyfikat wydany przez właściwą jednostkę akredytującą lub właściwe akredytowane laboratorium badawcze potwierdzające wskaźniki energetyczne.
Przykładem jest niedawno ogłoszony program priorytetowy „Czyste Powietrze”. Załącznik do programu precyzuje wymagania techniczne dla pomp ciepła, muszą one m. in. spełniać wymogi określone w Rozporządzeniu delegowanym Komisji (UE) NR 811/2013 z dnia 18 lutego 2013 r oraz w Rozporządzeniu Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2017/1369 z dnia 4 lipca 2017 r. ustanawiającym ramy etykietowania energetycznego i uchylającym dyrektywę 2010/30/UE. Pompy ciepła muszą spełniać w odniesieniu do ogrzewania pomieszczeń wymagania klasy efektywności energetycznej minimum A+.

Korzyści z akredytacji

Akredytacja przynosi korzyści dla wszystkich uczestników rynku. Jest niezbędnym narzędziem w procesie podejmowania decyzji zakupu towarów i usług. Producenci mogą oszczędzić czas i pieniądze poprzez wybór akredytowanego, a zatem kompetentnego wykonawcy badań. Konsumenci zaś otrzymują wiarygodne informacje na temat produktów potwierdzone przez niezależną jednostkę. Badania wykonane przez akredytowane laboratorium mogą ułatwić dostęp do rynków eksportowych w Europie i na świecie. Certyfikaty, sprawozdania z badań, świadectwa wzorcowania i raporty z kontroli wydawane przez akredytowane jednostki certyfikujące, inspekcyjne i laboratoria mogą być uznawane przez zainteresowane instytucje w krajach będących sygnatariuszami wielostronnych porozumień.
Centralny Ośrodek Chłodnictwa COCH w Krakowie jako jedyny ośrodek w Polsce wykonuje akredytowane badania pomp ciepła pracujących w systemach powietrze/woda, woda/woda, ziębiwo/woda, z gruntem jako dolnym źródłem ciepła z bezpośrednią wymianą ciepła z gruntu do wody lub solanki. Badania przeprowadzane są w celu ustalenia charakterystyk energetycznych i eksploatacyjnych dla urządzeń wytwarzanych fabrycznie ze skraplaczami integralnymi lub oddzielnymi, urządzeń wytwarzanych fabrycznie o wydajności stałej lub regulowanej w dowolny sposób, urządzeń zblokowanych autonomicznych oraz urządzeń zblokowanych dwu i wieloczęściowych. Laboratorium COCH wykonuje badania z zakresu chłodnictwa, klimatyzacji i pomp ciepła służące m. in. do oceny zgodności z normami i dyrektywami.
Wykonywane w COCH badania pomp ciepła objęte są akredytacją polskiego systemu laboratoriów badawczych (akredytacja Polskiego Centrum Akredytacji nr AB 308), oraz licencją na stosowanie międzynarodowego znaku ILAC MRA, o wzajemnym uznawaniu raportów z badań wydawanych przez akredytowane laboratoria na całym świecie.
Wszystkich zainteresowanych zapraszamy do współpracy.

________________________________________
CENTRALNY OŚRODEK CHŁODNICTWA
„COCH” W KRAKOWIE Sp. z o. o.
ul. J. Lea 116
30-133 Kraków
tel. +48 12 637 08 57
tel. kom. +48 667 600 635
e-mail: laboratorium@coch.pl
www.coch.pl

O autorach:
mgr inż. Dorota Niedojadło – Kierownik Laboratorium „COCH”
mgr inż. Leszek Bednarczyk – Kierownik Techniczny „COCH”
mgr inż. Bogdan Szczepański – Dyrektor „COCH”

Więcej “Akredytowane badania pomp ciepła – korzyści dla producentów i użytkowników”